1. Huidige status

Almal weet dit omdat printplaat kan nie herwerk word nadat hulle aanmekaar gesit is nie, die kosteverlies wat veroorsaak word deur skraping as gevolg van mikroruimtes is die hoogste. Alhoewel agt van die PWB-vervaardigers die gebrek opgemerk het weens klantterugsending, word sulke defekte hoofsaaklik deur die monteur geopper. Die soldeerbaarheidsprobleem is glad nie deur die PWB-vervaardiger aangemeld nie. Slegs drie samestellers het verkeerdelik die “tinkrimping”-probleem aangeneem op die hoë aspekverhouding (HAR) dik bord met groot hitteputte/oppervlaktes (met verwysing na die golfsoldeerprobleem). Die nasoldeer word slegs tot die helfte van die diepte van die gat gevul) as gevolg van die onderdompelende silwerlaag. Nadat die oorspronklike toerustingvervaardiger (OEM) meer in-diepte navorsing en verifikasie oor hierdie probleem gedoen het, is hierdie probleem heeltemal te wyte aan die soldeerbaarheidsprobleem wat veroorsaak word deur die kringbordontwerp, en het niks te doen met die onderdompeling silwer proses of ander finale oppervlak behandeling metodes.

2. Worteloorsaak-analise

Deur die ontleding van die hoofoorsaak van die defekte, kan die defekkoers geminimaliseer word deur ‘n kombinasie van prosesverbetering en parameteroptimering. Die Javanni-effek verskyn gewoonlik onder die krake tussen die soldeermasker en die koperoppervlak. Tydens die silwer onderdompelingsproses, omdat die krake baie klein is, word die silwerionetoevoer hier beperk deur die silwerdompelvloeistof, maar die koper hier kan tot koperione gekorrodeer word, en dan vind ‘n onderdompelsilwerreaksie op die koperoppervlak buite die krake. . Omdat ioonomsetting die bron van die onderdompelsilwerreaksie is, is die mate van aanval op die koperoppervlak onder die kraak direk verwant aan die dikte van die onderdompelsilwer. 2Ag++1Cu=2Ag+1Cu++ (+ is ‘n metaalioon wat ‘n elektron verloor) krake kan gevorm word vir enige van die volgende redes: sykorrosie/oormatige ontwikkeling of swak binding van die soldeermasker aan die koperoppervlak; ongelyke koper elektroplateerlaag (gat Dun koperarea); Daar is duidelike diep skrape op die basiskoper onder die soldeermasker.

Korrosie word veroorsaak deur die reaksie van swael of suurstof in die lug met die metaaloppervlak. Die reaksie van silwer en swael sal ‘n geel silwersulfied (Ag2S) film op die oppervlak vorm. As die swaelinhoud hoog is, sal die silwersulfiedfilm uiteindelik swart word. Daar is verskeie maniere waarop silwer deur swael, lug (soos hierbo genoem) of ander besoedelingsbronne, soos PWB-verpakkingspapier, besmet kan word. Die reaksie van silwer en suurstof is ‘n ander proses, gewoonlik reageer suurstof en koper onder die silwer laag om donkerbruin koperoksied te produseer. Hierdie soort defek is gewoonlik omdat die onderdompeling silwer baie vinnig is, wat ‘n lae-digtheid dompel silwer laag vorm, wat die koper in die onderste deel van die silwer laag maklik maak om met die lug in aanraking te kom, dus sal die koper met die suurstof reageer in die lug. Die los kristalstruktuur het groter gapings tussen die korrels, so ‘n dikker onderdompelende silwerlaag is nodig om oksidasieweerstand te verkry. Dit beteken dat ‘n dikker silwerlaag tydens produksie neergelê moet word, wat produksiekoste verhoog en ook die waarskynlikheid van soldeerbaarheidsprobleme, soos mikroholtes en swak soldering, verhoog.

Die blootstelling van koper hou gewoonlik verband met die chemiese proses voor silwer onderdompeling. Hierdie defek verskyn na die onderdompelende silwerproses, hoofsaaklik omdat die oorblywende film wat nie heeltemal deur die vorige proses verwyder is nie, die afsetting van die silwerlaag belemmer. Die algemeenste is die oorblywende film wat deur die soldeermaskerproses veroorsaak word, wat veroorsaak word deur die onrein ontwikkeling in die ontwikkelaar, wat die sogenaamde “residuele film” is. Hierdie oorblywende film verhinder die onderdompeling silwer reaksie. Die meganiese behandelingsproses is ook een van die redes vir die blootstelling van koper. Die oppervlakstruktuur van die stroombaanbord sal die eenvormigheid van die kontak tussen die bord en die oplossing beïnvloed. Onvoldoende of oormatige sirkulasie van die oplossing sal ook ‘n ongelyke silwer onderdompellaag vorm.

Ioonbesoedeling Die ioniese stowwe wat op die oppervlak van die stroombaanbord voorkom, sal inmeng met die elektriese werkverrigting van die stroombaanbord. Hierdie ione kom hoofsaaklik van die silwer dompelvloeistof self (die silwer dompellaag bly of onder die soldeermasker). Verskillende onderdompelingssilweroplossings het verskillende iooninhoud. Hoe hoër die iooninhoud, hoe hoër is die ioonbesoedelingswaarde onder dieselfde wastoestande. Die porositeit van die onderdompelende silwerlaag is ook een van die belangrike faktore wat ioonbesoedeling beïnvloed. Die silwerlaag met hoë porositeit sal waarskynlik ione in die oplossing behou, wat dit moeiliker maak om met water te was, wat uiteindelik tot ‘n ooreenstemmende toename in die waarde van ioonbesoedeling sal lei. Die na-was effek sal ook ioonbesoedeling direk beïnvloed. Onvoldoende wasgoed of ongekwalifiseerde water sal veroorsaak dat ioonbesoedeling die standaard oorskry.

Mikroholtes is gewoonlik minder as 1 mil in deursnee. Die leemtes wat op die metaalkoppelvlakverbinding tussen die soldeer en die soldeeroppervlak geleë is, word mikroholtes genoem, omdat hulle eintlik “vlakholtes” op die soldeeroppervlak is, dus word hulle aansienlik verminder. Sweissterkte. Die oppervlak van OSP, ENIG en onderdompelsilwer sal mikroholtes hê. Die oorsaak van hul vorming is nie duidelik nie, maar verskeie beïnvloedende faktore is bevestig. Alhoewel alle mikroholtes in die onderdompelende silwerlaag op die oppervlak van dik silwer voorkom (dikte van meer as 15μm), sal nie alle dik silwerlae mikroholtes hê nie. Wanneer die koperoppervlakstruktuur aan die onderkant van die onderdompelende silwerlaag baie grof is, is dit meer geneig om mikroholtes te voorkom. Die voorkoms van mikroholtes blyk ook verband te hou met die tipe en samestelling van organiese materiaal wat saam in die silwerlaag neergelê word. In reaksie op bogenoemde verskynsel het vervaardigers van oorspronklike toerusting (OEM), toerustingvervaardigingsdiensverskaffers (EMS), PWB-vervaardigers en chemiese verskaffers verskeie sweisstudies onder gesimuleerde toestande uitgevoer, maar nie een van hulle kan die mikroholtes heeltemal uitskakel nie.