Hoe om die produksietyd van die PCB te bespoedig?

Die meeste van die massa-vervaardigde elektroniese hardeware word vandag vervaardig met behulp van oppervlaktetegnologie of SMT, soos dit dikwels genoem word. Nie sonder rede nie! Behalwe dat dit baie ander voordele bied, bied SMT PCB kan baie help om die produksietye van PCB te bespoedig.

ipcb

Oppervlak monteringstegnologie

Basiese oppervlaktemonteringstegnologie (SBS) Die basiese konsep van ‘n gat-vervaardigingskonsep bied steeds aansienlike verbeterings. Deur SMT te gebruik, hoef die PCB nie daarin geboor te word nie. Wat hulle eerder doen, is dat hulle soldeerpasta gebruik. Benewens die toevoeging van baie spoed, vergemaklik dit die proses aansienlik. Alhoewel SMT-monteringskomponente moontlik nie die sterkte van ‘n deur-gat-montering het nie, bied dit baie ander voordele om hierdie probleem te vergoed.

Oppervlakte-monteringstegnologie gaan soos volg deur ‘n 5-stap proses: 1. PCB produksie – Dit is fase 2 waar die PCB eintlik soldeerverbindings vervaardig. Die soldeer word op die kussing neergelê, sodat die komponent aan die printplaat 3 vasgemaak kan word. Met behulp van ‘n masjien word die komponente op presiese soldeerverbindings geplaas. Bak PCB om die soldeer te verhard 5. Gaan die voltooide komponente na

Verskille tussen SMT en deurgat sluit in:

Die wydverspreide ruimtelike probleem in deur-gat-installasies word opgelos deur gebruik te maak van oppervlakmonteringstegnologie. SMT bied ook buigbaarheid in die ontwerp, want dit gee PCB -ontwerpers die vryheid om toegewyde stroombane te skep. Die kleiner komponentgrootte beteken dat meer komponente op ‘n enkele bord kan pas en minder borde benodig word.

Komponente in SBS -installasies is loodloos. Hoe korter die voorlengte van die oppervlakmonteringselement, hoe laer is die voortplantingsvertraging en hoe laer word die verpakkingsgeluid.

Die digtheid van komponente per oppervlakte -eenheid is hoër omdat dit dit moontlik maak om komponente aan beide kante te monteer.

Dit is geskik vir massaproduksie, wat die koste verlaag.

Vermindering in grootte verhoog die kringspoed. Dit is eintlik een van die belangrikste redes waarom die meeste vervaardigers hierdie benadering kies.

Die oppervlaktespanning van die gesmelte soldeer trek die element in lyn met die kussing. Dit maak op sy beurt outomaties enige klein foute wat tydens die plasing van komponente plaasgevind het, outomaties reg.

SMT is stabieler in gevalle van trillings of hoë trillings.

SMT-onderdele kos gewoonlik minder as soortgelyke deurgatings.

Belangrik is dat SMT die produksietye aansienlik kan verminder omdat daar nie geboor word nie. Boonop kan SMT -komponente teen ‘n snelheid van duisende per uur geplaas word, in vergelyking met minder as ‘n duisend deurgatinstallasies. Dit lei weer tot die vervaardiging van produkte teen die gewenste snelheid, wat die tyd tot bemarking verder verminder. As u dit oorweeg om die produksietye van PCB te bespoedig, is SMT die voor die hand liggende antwoord. Deur die gebruik van sagteware -instrumente vir ontwerp en vervaardiging (DFM) word die behoefte aan herbewerking en herontwerp van komplekse stroombane aansienlik verminder, wat die spoed en die moontlikheid van komplekse ontwerpe verder verhoog.

Dit alles wil nie sê dat SMT nie inherente nadele het nie. SMT kan onbetroubaar wees as dit as enigste aanhegtingsmetode gebruik word vir dele wat aansienlike meganiese spanning ondervind. Komponente wat groot hoeveelhede hitte opwek of hoë elektriese belastings weerstaan, kan nie met SMT geïnstalleer word nie. Dit is omdat soldeersel by hoë temperature kan smelt. Daarom kan deurgaande installasies steeds gebruik word in gevalle waar spesiale meganiese, elektriese en termiese faktore SMT ondoeltreffend maak. Boonop is SMT nie geskik vir prototipering nie, omdat komponente moontlik tydens die prototiperingsfase bygevoeg of vervang moet word, en dit kan moeilik wees om borde met hoë komponentdigtheid te ondersteun.

Gebruik die SMT

Met die sterk voordele wat SMT bied, is dit verbasend dat dit vandag die dominante ontwerp- en vervaardigingsstandaard geword het. Dit kan basies gebruik word in elke situasie waar hoë betroubaarheid en hoë volume PCBS nodig is.