PCB πιεστικά κοινά προβλήματα

1. Λευκό, που αποκαλύπτει την υφή του γυάλινου υφάσματος

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Η ρευστότητα της ρητίνης είναι πολύ υψηλή.

2. Η προπίεση είναι πολύ υψηλή.

3. Ο χρόνος προσθήκης υψηλής πίεσης δεν είναι σωστός.

4. Η περιεκτικότητα σε ρητίνη του συγκολλητικού φύλλου είναι χαμηλή, ο χρόνος γέλης είναι μεγάλος και η ρευστότητα είναι μεγάλη.

Λύση:

1. Μειώστε τη θερμοκρασία ή την πίεση.

2. Μειώστε την προπίεση.

3. Παρατηρήστε προσεκτικά τη ροή της ρητίνης κατά την πλαστικοποίηση, μετά την αλλαγή της πίεσης και την άνοδο της θερμοκρασίας, ρυθμίστε τον χρόνο έναρξης της εφαρμογής υψηλής πίεσης.

4. Ρυθμίστε την προπίεση/θερμοκρασία και τον χρόνο έναρξης της υψηλής πίεσης.

Δύο, αφρίζοντας, αφρίζοντας

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Η προπίεση είναι χαμηλή.

2. Η θερμοκρασία είναι πολύ υψηλή και το διάστημα μεταξύ της προπίεσης και της πλήρους πίεσης είναι πολύ μεγάλο.

3. Το δυναμικό ιξώδες της ρητίνης είναι υψηλό και ο χρόνος για την προσθήκη πλήρους πίεσης είναι πολύ αργός.

4. Η περιεκτικότητα σε πτητικές ουσίες είναι πολύ υψηλή.

5. Η επιφάνεια συγκόλλησης δεν είναι καθαρή.

6. Κακή κινητικότητα ή ανεπαρκές προκαταρκτικό στρες.

7. Η θερμοκρασία του πίνακα είναι χαμηλή.

Λύση:

1. Αυξήστε την προπίεση.

2. Ψύξτε, αυξήστε την προπίεση ή συντομεύστε τον κύκλο προ-πίεσης.

3. Η καμπύλη σχέσης χρόνου-δραστηριότητας πρέπει να συγκριθεί ώστε η πίεση, η θερμοκρασία και η ρευστότητα να συντονίζονται μεταξύ τους.

4. Μειώστε τον κύκλο προ-συμπίεσης και μειώστε τον ρυθμό αύξησης της θερμοκρασίας ή μειώστε την περιεκτικότητα σε πτητικά.

5. Ενισχύστε τη δύναμη λειτουργίας της επεξεργασίας καθαρισμού.

6. Αυξήστε την προπίεση ή αντικαταστήστε το φύλλο συγκόλλησης.

7. Ελέγξτε το ταίριασμα του θερμαντήρα και ρυθμίστε τη θερμοκρασία του θερμού stamper

3. Υπάρχουν κοιλώματα, ρητίνη και ρυτίδες στην επιφάνεια της σανίδας

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Λανθασμένη λειτουργία του LAY-UP, λεκέδες νερού στην επιφάνεια της χαλύβδινης πλάκας που δεν έχουν στεγνώσει, προκαλώντας ζάρωμα στο φύλλο χαλκού.

2. Η επιφάνεια της σανίδας χάνει πίεση όταν πιέζεται η σανίδα, γεγονός που προκαλεί υπερβολική απώλεια ρητίνης, έλλειψη κόλλας κάτω από το φύλλο χαλκού και ζάρες στην επιφάνεια του φύλλου χαλκού.

Λύση:

1. Καθαρίστε προσεκτικά τη χαλύβδινη πλάκα και λειάνετε την επιφάνεια του φύλλου χαλκού.

2. Προσέξτε την ευθυγράμμιση των άνω και κάτω πλακών με τις πλάκες κατά την τακτοποίηση των πλακών, μειώστε την πίεση λειτουργίας, χρησιμοποιήστε φιλμ χαμηλής ραδιοσυχνότητας, συντομεύστε το χρόνο ροής ρητίνης και επιταχύνετε την ταχύτητα θέρμανσης.

Τέταρτον, τα γραφικά του εσωτερικού στρώματος αλλάζουν

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Το εσωτερικό μοτίβο φύλλο χαλκού έχει χαμηλή αντοχή αποφλοίωσης ή χαμηλή αντίσταση στη θερμοκρασία ή το πλάτος της γραμμής είναι πολύ λεπτό.

2. Η προπίεση είναι πολύ υψηλή. το δυναμικό ιξώδες της ρητίνης είναι μικρό.

3. Το πρότυπο τύπου δεν είναι παράλληλο.

Λύση:

1. Μεταβείτε σε υψηλής ποιότητας σανίδα με εσωτερική στρώση με φύλλο αλουμινίου.

2. Μειώστε την προπίεση ή αντικαταστήστε το αυτοκόλλητο φύλλο.

3. Προσαρμόστε το πρότυπο.

Πέντε, ανομοιόμορφο πάχος, ολίσθηση εσωτερικού στρώματος

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Το συνολικό πάχος της πλάκας διαμόρφωσης του ίδιου παραθύρου είναι διαφορετικό.

2. Η συσσωρευμένη απόκλιση πάχους της τυπωμένης σανίδας στον πίνακα διαμόρφωσης είναι μεγάλη. Ο παραλληλισμός του προτύπου θερμής συμπίεσης είναι φτωχός, η πλαστικοποιημένη σανίδα μπορεί να κινείται ελεύθερα και ολόκληρη η στοίβα βρίσκεται εκτός του κέντρου του προτύπου θερμής πίεσης.

Λύση:

1. Προσαρμόστε στο ίδιο συνολικό πάχος.

2. Ρυθμίστε το πάχος, επιλέξτε ελασματοποιημένη επένδυση χαλκού με μικρή απόκλιση πάχους. προσαρμόστε τον παραλληλισμό της σανίδας φιλμ θερμής συμπίεσης, περιορίστε την ελευθερία πολλαπλής απόκρισης για την πλαστικοποιημένη σανίδα και προσπαθήστε να τοποθετήσετε το laminate στην κεντρική περιοχή του προτύπου θερμής πίεσης.

Έξι, ενδιάμεση εξάρθρωση

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Η θερμική διαστολή του υλικού της εσωτερικής στρώσης και η ροή ρητίνης του συγκολλητικού φύλλου.

2. Θερμική συρρίκνωση κατά την πλαστικοποίηση.

3. Ο συντελεστής θερμικής διαστολής του πολυστρωματικού υλικού και του προτύπου είναι αρκετά διαφορετικοί.

Λύση:

1. Ελέγξτε τα χαρακτηριστικά του αυτοκόλλητου φύλλου.

2. Η πλάκα έχει υποστεί θερμική επεξεργασία εκ των προτέρων.

3. Χρησιμοποιήστε εσωτερική στρώση επικαλυμμένη σανίδα χαλκού και φύλλο συγκόλλησης με καλή σταθερότητα διαστάσεων.

Επτά, καμπυλότητα πλάκας, στρέβλωση πλάκας

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Ασύμμετρη δομή.

2. Ανεπαρκής κύκλος σκλήρυνσης.

3. Η κατεύθυνση κοπής του συγκολλητικού φύλλου ή της εσωτερικής επένδυσης με χαλκό είναι ασυνεπής.

4. Η πλακέτα πολλαπλών στρώσεων χρησιμοποιεί πλάκες ή φύλλα συγκόλλησης από διαφορετικούς κατασκευαστές.

5. Ο χειρισμός της πλακέτας πολλαπλών στρώσεων δεν γίνεται σωστά μετά τη μετα-ωρίμανση και την απελευθέρωση της πίεσης

Λύση:

1. Προσπαθήστε για συμμετρική πυκνότητα σχεδίασης καλωδίωσης και συμμετρική τοποθέτηση των συγκολλητικών φύλλων σε πλαστικοποίηση.

2. Εγγύηση του κύκλου σκλήρυνσης.

3. Προσπαθήστε για σταθερή κατεύθυνση κοπής.

4. Θα είναι ωφέλιμο να χρησιμοποιείτε υλικά που παράγονται από τον ίδιο κατασκευαστή σε συνδυασμένο καλούπι

5. Η πλακέτα πολλαπλών στρώσεων θερμαίνεται σε υψηλότερη τιμή Tg υπό πίεση και στη συνέχεια διατηρείται υπό πίεση και ψύχεται κάτω από τη θερμοκρασία δωματίου

Οκτώ, διαστρωμάτωση, διαστρωμάτωση θερμότητας

το πρόβλημα προκαλεί:

1. Υψηλή υγρασία ή πτητικό περιεχόμενο στο εσωτερικό στρώμα.

2. Υψηλή περιεκτικότητα σε πτητικά στο συγκολλητικό φύλλο.

3. Ρύπανση της εσωτερικής επιφάνειας. ρύπανση από ξένες ουσίες·

4. Η επιφάνεια του στρώματος οξειδίου είναι αλκαλική. υπάρχουν υπολείμματα χλωρίτη στην επιφάνεια.

5. Η οξείδωση είναι ανώμαλη και ο κρύσταλλος του στρώματος οξειδίου είναι πολύ μακρύς. η προκατεργασία δεν έχει σχηματίσει αρκετή επιφάνεια.

6. Ανεπαρκής παθητικοποίηση

Λύση:

1. Πριν από την πλαστικοποίηση, ψήστε το εσωτερικό στρώμα για να αφαιρέσετε την υγρασία.

2. Βελτιώστε το περιβάλλον αποθήκευσης. Το αυτοκόλλητο φύλλο πρέπει να χρησιμοποιηθεί εντός 15 λεπτών αφού αφαιρεθεί από το περιβάλλον ξήρανσης υπό κενό.

3. Βελτιώστε τη λειτουργία και αποφύγετε να αγγίξετε την αποτελεσματική περιοχή της επιφάνειας συγκόλλησης.

4. Ενισχύστε τον καθαρισμό μετά τη λειτουργία οξείδωσης. παρακολουθήστε την τιμή PH του νερού καθαρισμού.

5. Μειώστε το χρόνο οξείδωσης, ρυθμίστε τη συγκέντρωση του διαλύματος οξείδωσης ή λειτουργήστε τη θερμοκρασία, αυξήστε τη μικρο-εγχάραξη και βελτιώστε την κατάσταση της επιφάνειας.

6. Ακολουθήστε τις απαιτήσεις της διαδικασίας