Suurin osa massatuotetuista elektroniikkalaitteista valmistetaan nykyään pintakiinnitystekniikalla tai SMT: llä, kuten sitä usein kutsutaan. Ei ilman syytä! Sen lisäksi, että se tarjoaa monia muita etuja, SMT PCB voi nopeuttaa PCB -valmistusaikoja.

Pintaliitostekniikka

Basic Surface Mount Technology (SMT) Perusreiän valmistuskonsepti tarjoaa edelleen merkittäviä parannuksia. SMT: tä käyttämällä PCB: tä ei tarvitse porata siihen. Sen sijaan he käyttävät juotospastaa. Nopeuden lisäämisen lisäksi tämä yksinkertaistaa prosessia merkittävästi. Vaikka SMT-kiinnityskomponentit eivät ehkä ole vahvoja reikäkiinnityksessä, ne tarjoavat monia muita etuja tämän ongelman ratkaisemiseksi.

Pinta-asennustekniikka käy läpi 5-vaiheisen prosessin seuraavasti: 1. PCB -tuotanto – Tämä on vaihe 2, jossa PCB todella tuottaa juotosliitoksia. Juotos levitetään tyynylle, jolloin komponentti voidaan kiinnittää piirilevyyn 3. Koneen avulla komponentit asetetaan tarkkoihin juotosliitoksiin. Paista piirilevy kovettamaan juotos 5. Tarkista valmiit osat

Eroja SMT: n ja reiän välillä ovat:

Laajalle levinnyt tilaongelma reikäasennuksissa ratkaistaan ​​pinta-asennustekniikalla. SMT tarjoaa myös suunnittelun joustavuutta, koska se antaa PCB -suunnittelijoille vapauden luoda omia piirejä. Pienempi komponenttikoko tarkoittaa, että yhdelle levylle mahtuu enemmän komponentteja ja tarvitaan vähemmän levyjä.

SMT -asennusten komponentit ovat lyijyttömiä. Mitä lyhyempi pinta -asennuselementin johdon pituus, sitä pienempi etenemisviive ja pienempi pakkauskohina.

Komponenttien tiheys pinta -alayksikköä kohti on suurempi, koska se mahdollistaa komponenttien asentamisen molemmille puolille.

Se soveltuu massatuotantoon, mikä vähentää kustannuksia.

Koon pienentäminen lisää piirin nopeutta. Tämä on itse asiassa yksi tärkeimmistä syistä, miksi useimmat valmistajat valitsevat tämän lähestymistavan.

Sulan juotteen pintajännitys vetää elementin kohdalleen tyynyn kanssa. Tämä puolestaan ​​korjaa automaattisesti kaikki pienet virheet, jotka ovat saattaneet tapahtua komponenttien sijoittelussa.

SMT on osoittautunut vakaammaksi tärinän tai suuren tärinän tapauksessa.

SMT-osat maksavat yleensä vähemmän kuin vastaavat läpireikäosat.

Tärkeää on, että SMT voi vähentää tuotantoaikoja huomattavasti, koska porausta ei tarvita. Lisäksi SMT -komponentteja voidaan sijoittaa nopeudella tuhansia tunnissa verrattuna alle tuhanteen läpivientiin. Tämä puolestaan ​​johtaa siihen, että tuotteet valmistetaan halutulla nopeudella, mikä lyhentää edelleen markkinoille tuloaikaa. Jos aiot nopeuttaa piirilevyjen valmistusaikoja, SMT on ilmeinen vastaus. Suunnittelun ja valmistuksen (DFM) ohjelmistotyökalujen avulla monimutkaisten piirien uudelleenkäsittelyn ja uudelleensuunnittelun tarve vähenee merkittävästi, mikä lisää nopeutta ja monimutkaisten mallien mahdollisuutta.

Kaikki tämä ei tarkoita sitä, etteikö SMT: llä olisi luontaisia ​​haittoja. SMT voi olla epäluotettava, kun sitä käytetään ainoana kiinnitysmenetelmänä osille, jotka kärsivät huomattavasta mekaanisesta rasituksesta. Komponentteja, jotka tuottavat suuria määriä lämpöä tai kestävät suuria sähkökuormia, ei voida asentaa SMT: n avulla. Tämä johtuu siitä, että juote voi sulaa korkeissa lämpötiloissa. Siksi läpireikäasennuksia voidaan edelleen käyttää tapauksissa, joissa erityiset mekaaniset, sähköiset ja lämpötekijät tekevät SMT: n tehottomaksi. Lisäksi SMT ei sovellu prototyyppien laatimiseen, koska komponentteja on ehkä lisättävä tai vaihdettava prototyyppivaiheen aikana, ja suurikomponenttitiheyttä sisältäviä levyjä voi olla vaikea tukea.

Käytä SMT: tä

SMT: n tarjoamien vahvojen etujen vuoksi on yllättävää, että niistä on tullut nykypäivän hallitseva suunnittelu- ja valmistusstandardi. Pohjimmiltaan niitä voidaan käyttää kaikissa tilanteissa, joissa tarvitaan suurta luotettavuutta ja suuren määrän PCBS: ää.