O punto MARK é o punto de identificación de posición na máquina de colocación automática utilizada polo PCB no deseño e tamén se denomina punto de referencia. O diámetro é de 1 mm. O punto de marca de stencil é o punto de identificación da posición cando a PCB se imprime con pasta de soldadura/cola vermella no proceso de colocación da placa de circuíto. A selección de puntos de marca afecta directamente á eficiencia de impresión do stencil e garante que o equipo SMT poida localizar con precisión o Placa PCB compoñentes. Polo tanto, o punto MARK é moi importante para a produción de SMT.

① Punto MARK: os equipos de produción SMT usan este punto para localizar automaticamente a posición da placa PCB, que debe deseñarse ao deseñar a placa PCB. Se non, SMT é difícil de producir, ou incluso imposible de producir.

1. Recoméndase deseñar o punto MARK como un círculo ou un cadrado paralelo ao bordo do taboleiro. O círculo é o mellor. O diámetro do punto de MARCA circular é xeralmente de 1.0 mm, 1.5 mm, 2.0 mm. Recoméndase que o diámetro de deseño do punto MARK sexa de 1.0 mm. Se o tamaño é demasiado pequeno, os puntos MARK producidos polos fabricantes de PCB non son planos, os puntos MARK non son facilmente recoñecidos pola máquina ou a precisión do recoñecemento é pobre, o que afectará a precisión dos compoñentes de impresión e colocación. Se é demasiado grande, superará o tamaño da xanela recoñecido pola máquina, especialmente a impresora de pantalla DEK) ；

2. A posición do punto MARK é xeralmente deseñada na esquina oposta da placa PCB. O punto MARK debe estar polo menos a 5 mm de distancia do bordo do taboleiro, se non, o punto MARK será facilmente fixado polo dispositivo de suxeición da máquina, facendo que a cámara da máquina non poida capturar o punto MARK;

3. Intenta non deseñar a posición do punto MARCA para que sexa simétrica. O obxectivo principal é evitar que o descoido do operador no proceso de produción faga que o PCB se invierta, o que resulte nunha colocación incorrecta da máquina e perda de produción;

4. Non teña puntos de proba ou almofadas similares no espazo de polo menos 5 mm arredor do punto MARK, se non, a máquina identificará mal o punto MARK, o que provocará perdas na produción;

② Posición do deseño vía: un deseño incorrecto causará menos soldadura de estaño ou mesmo baleiro na soldadura de produción SMT, o que afectará seriamente a fiabilidade do produto. Recoméndase que os deseñadores non deseñen nas almofadas ao deseñar vías. Cando o orificio de paso está deseñado ao redor da almofada, recoméndase que o bordo do orificio de paso e o bordo da almofada ao redor da resistencia ordinaria, o capacitor, a inductancia e a almofada magnética se manteñan polo menos a 0.15 mm ou máis. Outros IC, SOT, indutores grandes, capacitores electrolíticos, etc. Os bordos das vías e almofadas ao redor das almofadas de díodos, conectores, etc. mantéñense polo menos 0.5 mm ou máis (porque o tamaño destes compoñentes ampliarase cando se está deseñado) para evitar que a pasta de soldadura se perda polas vías cando se refluxan os compoñentes;

③ Ao deseñar o circuíto, preste atención a que o ancho do circuíto que conecta a almofada non exceda o ancho da almofada, se non, algúns compoñentes de paso fino son fáciles de conectar ou soldar e menos estañados. Cando os pinos adxacentes dos compoñentes IC se usan para a conexión a terra, recoméndase que os deseñadores non os deseñan nunha almofada grande, polo que o deseño da soldadura SMT non é fácil de controlar;

Debido á gran variedade de compoñentes, actualmente só se regulan os tamaños de almofadas da maioría dos compoñentes estándar e algúns compoñentes non estándar. No traballo futuro, seguiremos facendo esta parte do traballo, deseño do servizo e fabricación, para conseguir a satisfacción de todos. .