Primeiro: requisitos para o espazamento de PCB

1. Espazo entre condutores: a distancia mínima entre liñas tamén é liña a liña, e a distancia entre liñas e almofadas non será inferior a 4MIL. Desde a perspectiva da produción, canto máis grande mellor se as condicións o permiten. Xeralmente, 10 MIL son comúns.
2. Diámetro do burato da almofada e ancho da almofada: segundo a situación do fabricante de PCB, se o diámetro do burato da almofada se perfora mecánicamente, o mínimo non será inferior a 0.2 mm; Se se utiliza perforación con láser, o mínimo non será inferior a 4 mil. A tolerancia do diámetro do burato é lixeiramente diferente segundo as diferentes placas e pódese controlar en xeral dentro de 0.05 mm; O ancho mínimo da almofada non será inferior a 0.2 mm.
3. Espazo entre as almofadas: segundo a capacidade de procesamento dos fabricantes de PCB, o espazo non será inferior a 0.2 mm. 4. A distancia entre a folla de cobre e o bordo da placa non debe ser inferior a 0.3 mm. En caso de colocación de cobre de gran área, normalmente hai unha distancia cara a dentro do bordo da placa, que xeralmente se establece como 20 mil.

– Distancia de seguridade non eléctrica

1. Ancho, altura e espazamento dos caracteres: para os caracteres impresos en serigrafía utilízanse xeralmente valores convencionais como 5/30 e 6/36 MIL. Porque cando o texto é demasiado pequeno, o procesamento e a impresión serán borrosos.
2. Distancia desde a serigrafía ata a almofada: a pantalla de seda non está permitida para montar a almofada. Porque se a almofada de soldadura está cuberta coa serigrafía, a serigrafía non se pode recubrir con estaño, o que afecta á montaxe dos compoñentes. Xeralmente, o fabricante de PCB require reservar un espazo de 8 mil. Se a área dalgunhas placas PCB está moi próxima, o espazo de 4MIL é aceptable. Se a pantalla de seda cobre accidentalmente a almofada de unión durante o deseño, o fabricante de PCB eliminará automaticamente a pantalla de seda que queda na almofada de unión durante a fabricación para garantir o estaño na almofada de unión.
3. Altura 3D e espazamento horizontal na estrutura mecánica: ao montar compoñentes en PCB, considere se a dirección horizontal e a altura do espazo entrarán en conflito con outras estruturas mecánicas. Polo tanto, durante o deseño, é necesario considerar plenamente a adaptabilidade da estrutura espacial entre os compoñentes, así como entre o PCB acabado e a carcasa do produto, e reservar un espazo seguro para cada obxecto obxectivo. Os anteriores son algúns requisitos de espazo para o deseño de PCB.

Requisitos para a vía de PCB multicapa (HDI) de alta densidade e alta velocidade

Divídese xeralmente en tres categorías, a saber, burato cego, burato enterrado e burato pasante
Burato incorporado: refírese ao orificio de conexión situado na capa interna da placa de circuíto impreso, que non se estenderá á superficie da placa de circuíto impreso.
Orificio pasante: este orificio atravesa toda a placa de circuíto e pódese utilizar para a interconexión interna ou como orificio de instalación e posicionamento dos compoñentes.
Buraco cego: está situado nas superficies superior e inferior da placa de circuíto impreso, cunha certa profundidade, e úsase para conectar o patrón de superficie e o patrón interno de abaixo.

Coa velocidade cada vez máis alta e a miniaturización dos produtos de gama alta, a mellora continua da integración e velocidade dos circuítos integrados de semicondutores, os requisitos técnicos para placas impresas son maiores. Os fíos do PCB son máis finos e estreitos, a densidade do cableado é cada vez maior e os buratos do PCB son cada vez máis pequenos.
Usar o burato cego láser como principal micro orificio pasante é unha das tecnoloxías fundamentais do HDI. O burato cego láser con pequena apertura e moitos buratos é unha forma eficaz de conseguir unha alta densidade de fío da placa HDI. Como hai moitos buratos cegos láser como puntos de contacto nas placas HDI, a fiabilidade dos buratos cegos láser determina directamente a fiabilidade dos produtos.

Forma do burato de cobre
Os indicadores clave inclúen: espesor de cobre da esquina, espesor de cobre da parede do burato, altura de recheo do burato (espesor de cobre inferior), valor de diámetro, etc.

Requisitos de deseño de pilas
1. Cada capa de enrutamento debe ter unha capa de referencia adxacente (fuente de alimentación ou estrato);
2. A capa e o estrato de alimentación principal adxacentes manteranse a unha distancia mínima para proporcionar unha gran capacidade de acoplamento.

Un exemplo de 4Layer é o seguinte
SIG-GND（PWR）-PWR （GND）-SIG; 2. GND-SIG（PWR）-SIG（PWR）-GND
O espazamento das capas será moi grande, o que non só é malo para o control de impedancia, o acoplamento entre capas e o apantallamento; En particular, o gran espazo entre as capas da fonte de alimentación reduce a capacidade da tarxeta, o que non é propicio para filtrar o ruído.