A maioría do hardware electrónico producido en serie hoxe en día fabrícase usando tecnoloxía de montaxe superficial ou SMT, como se adoita chamar. Non sen razón! Ademais de proporcionar moitas outras vantaxes, SMT PCB pode facer un longo camiño para acelerar os tempos de produción de PCB.

Tecnoloxía de montaxe superficial

Tecnoloxía básica de montaxe superficial (SMT) O concepto básico de fabricación de buratos pasantes continúa proporcionando melloras significativas. Ao usar SMT, non é necesario perforar o PCB. Pola contra, o que fan é empregar pasta de soldadura. In addition to adding a lot of speed, this significantly simplifies the process. Aínda que os compoñentes de montaxe SMT poden non ter a forza do montaxe por burato, ofrecen moitas outras vantaxes para compensar este problema.

A tecnoloxía de montaxe superficial pasa por un proceso de 5 pasos do seguinte xeito: 1. Produción de PCB – Esta é a etapa 2 na que o PCB produce xuntas de soldadura. A soldadura deposítase na almofada, permitindo fixar o compoñente á placa de circuíto 3. Coa axuda dunha máquina, os compoñentes colócanse sobre xuntas de soldadura precisas. Cocer o PCB para endurecer a soldadura 5. Comprobe os compoñentes completados

As diferenzas entre o SMT e o burato pasante inclúen:

The widespread spatial problem in through-hole installations is solved by using surface mount technology. O SMT tamén ofrece flexibilidade de deseño porque ofrece aos deseñadores de PCB a liberdade de crear circuítos dedicados. The smaller component size means that more components can fit on a single board and fewer boards are required.

Os compoñentes das instalacións SMT son sen chumbo. Canto menor sexa a lonxitude do cable do elemento de montaxe en superficie, menor será o atraso de propagación e menor será o ruído do envase.

A densidade de compoñentes por unidade de área é maior porque permite montar compoñentes polos dous lados.

É axeitado para a produción en masa, reducindo así os custos.

A redución de tamaño aumenta a velocidade do circuíto. Esta é realmente unha das principais razóns pola que a maioría dos fabricantes elixen este enfoque.

A tensión superficial da soldadura fundida arrastra o elemento para aliñalo coa almofada. Pola súa banda, isto correxe automaticamente os pequenos erros que puideran ocorrer na colocación de compoñentes.

O SMT demostrou ser máis estable en casos de vibracións ou altas vibracións.

SMT parts usually cost less than similar through-hole parts.

É importante destacar que o SMT pode reducir moito os tempos de produción porque non se precisa perforación. Ademais, os compoñentes SMT pódense colocar a unha velocidade de miles por hora, en comparación con menos de mil instalacións por burato. Isto, á súa vez, leva a que os produtos se fabriquen á velocidade desexada, o que reduce aínda máis o tempo de comercialización. Se está a pensar en acelerar os tempos de produción de PCB, SMT é a resposta obvia. Mediante o uso de ferramentas de software de Deseño e Fabricación (DFM), redúcese significativamente a necesidade de reelaboración e redeseño de circuítos complexos, aumentando aínda máis a velocidade e a posibilidade de deseños complexos.

Todo isto non quere dicir que SMT non teña inconvenientes inherentes. O SMT pode non ser fiable cando se usa como único método de fixación para pezas que se enfrontan a unha tensión mecánica importante. Os compoñentes que xeran grandes cantidades de calor ou soportan cargas eléctricas elevadas non se poden instalar usando SMT. Isto é debido a que a soldadura pode fundirse a altas temperaturas. Polo tanto, as instalacións de buratos pasantes poden seguir empregándose nos casos en que factores mecánicos, eléctricos e térmicos especiais fagan ineficaz o SMT. Ademais, o SMT non é adecuado para facer prototipos porque é posible que deba engadir ou substituír compoñentes durante a fase de prototipado e as tarxetas de alta densidade de compoñentes poden ser difíciles de soportar.

Use o SMT

Coas fortes vantaxes que ofrece SMT, sorprende que se convertan no estándar de fabricación e deseño dominante actual. Basically they can be used in any situation where high reliability and high volume PCBS are needed.