Sebagian besar perangkat keras elektronik yang diproduksi secara massal saat ini diproduksi menggunakan teknologi pemasangan permukaan atau SMT, seperti yang sering disebut. Bukan tanpa alasan! Selain memberikan banyak keuntungan lainnya, SMT PCB dapat membantu mempercepat waktu produksi PCB.

Teknologi pemasangan permukaan

Teknologi Pemasangan Permukaan Dasar (SMT) Konsep dasar manufaktur melalui lubang terus memberikan peningkatan yang signifikan. Dengan menggunakan SMT, PCB tidak perlu dibor ke dalamnya. Sebaliknya, apa yang mereka lakukan adalah mereka menggunakan pasta solder. Selain menambah banyak kecepatan, ini menyederhanakan proses secara signifikan. Meskipun komponen pemasangan SMT mungkin tidak memiliki kekuatan pemasangan melalui lubang, mereka menawarkan banyak keuntungan lain untuk mengimbangi masalah ini.

Teknologi pemasangan permukaan melewati proses 5 langkah sebagai berikut: 1. Produksi PCB – Ini adalah tahap 2 di mana PCB benar-benar menghasilkan sambungan solder. Solder diendapkan pada bantalan, memungkinkan komponen dipasang ke papan sirkuit3. Dengan bantuan mesin, komponen ditempatkan pada sambungan solder yang presisi. Panggang PCB untuk mengeraskan solder 5. Periksa komponen yang sudah selesai

Perbedaan antara SMT dan lubang tembus meliputi:

Masalah spasial yang meluas dalam instalasi melalui lubang diselesaikan dengan menggunakan teknologi pemasangan permukaan. SMT juga memberikan fleksibilitas desain karena memberikan kebebasan kepada desainer PCB untuk membuat sirkuit khusus. Ukuran komponen yang lebih kecil berarti lebih banyak komponen yang dapat ditampung pada satu papan dan lebih sedikit papan yang dibutuhkan.

Komponen dalam instalasi SMT tidak mengandung timbal. Semakin pendek panjang timah elemen pemasangan permukaan, semakin rendah penundaan propagasi dan semakin rendah kebisingan pengemasan.

Kepadatan komponen per satuan luas lebih tinggi karena memungkinkan komponen dipasang di kedua sisi.

Sangat cocok untuk produksi massal, sehingga mengurangi biaya.

Pengurangan ukuran meningkatkan kecepatan sirkuit. Ini sebenarnya salah satu alasan utama sebagian besar produsen memilih pendekatan ini.

Tegangan permukaan solder cair menarik elemen agar sejajar dengan bantalan. Ini pada gilirannya secara otomatis memperbaiki kesalahan kecil yang mungkin terjadi dalam penempatan komponen.

SMT telah terbukti lebih stabil dalam kasus getaran atau getaran tinggi.

Suku cadang SMT biasanya lebih murah daripada suku cadang melalui lubang serupa.

Yang penting, SMT dapat sangat mengurangi waktu produksi karena tidak diperlukan pengeboran. Selain itu, komponen SMT dapat ditempatkan dengan kecepatan ribuan per jam, dibandingkan dengan instalasi lubang yang kurang dari seribu. Ini, pada gilirannya, mengarah pada produk yang diproduksi pada kecepatan yang diinginkan, yang selanjutnya mengurangi waktu ke pasar. Jika Anda berpikir untuk mempercepat waktu produksi PCB, SMT adalah jawaban yang jelas. Melalui penggunaan perangkat lunak desain dan pembuatan (DFM), kebutuhan untuk pengerjaan ulang dan desain ulang sirkuit kompleks berkurang secara signifikan, semakin meningkatkan kecepatan dan kemungkinan desain kompleks.

Semua ini bukan untuk mengatakan bahwa SMT tidak memiliki kelemahan yang melekat. SMT mungkin tidak dapat diandalkan bila digunakan sebagai satu-satunya metode pemasangan untuk bagian yang menghadapi tekanan mekanis yang signifikan. Komponen yang menghasilkan panas dalam jumlah besar atau menahan beban listrik yang tinggi tidak dapat dipasang menggunakan SMT. Ini karena solder dapat meleleh pada suhu tinggi. Oleh karena itu, instalasi melalui lubang dapat terus digunakan dalam kasus di mana faktor mekanik, listrik, dan termal khusus membuat SMT tidak efektif. Selain itu, SMT tidak cocok untuk pembuatan prototipe karena komponen mungkin perlu ditambahkan atau diganti selama fase pembuatan prototipe, dan papan kepadatan komponen yang tinggi mungkin sulit untuk didukung.

Gunakan SMT

Dengan keunggulan kuat yang ditawarkan SMT, mengejutkan bahwa mereka telah menjadi desain dan standar manufaktur yang dominan saat ini. Pada dasarnya mereka dapat digunakan dalam situasi apa pun di mana keandalan tinggi dan PCB volume tinggi diperlukan.