PCB urgenti problemi comuni

1. Bianco, rivelando la trama del tessuto di vetro

cause del problema:

1. La fluidità della resina è troppo alta;

2. La pre-pressione è troppo alta;

3. Il momento dell’aggiunta dell’alta pressione non è corretto;

4. Il contenuto di resina del foglio adesivo è basso, il tempo di gelificazione è lungo e la fluidità è ottima;

Soluzione:

1. Ridurre la temperatura o la pressione;

2. Ridurre la pre-pressione;

3. Osservare attentamente il flusso della resina durante la laminazione, dopo la variazione di pressione e l’aumento della temperatura, regolare il tempo di inizio dell’applicazione dell’alta pressione;

4. Regolare la pre-pressione \ temperatura e l’ora di inizio dell’alta pressione;

Due, schiuma, schiuma

cause del problema:

1. La pre-pressione è bassa;

2. La temperatura è troppo alta e l’intervallo tra la pre-pressione e la piena pressione è troppo lungo;

3. La viscosità dinamica della resina è elevata e il tempo per aggiungere la piena pressione è troppo tardi;

4. Il contenuto volatile è troppo alto;

5. La superficie di incollaggio non è pulita;

6. Scarsa mobilità o insufficiente pre-stress;

7. La temperatura della scheda è bassa.

Soluzione:

1. Aumentare la pre-pressione;

2. Raffreddare, aumentare la pre-pressione o ridurre il ciclo di pre-pressione;

3. La curva del rapporto tempo-attività dovrebbe essere confrontata per far coordinare tra loro pressione, temperatura e fluidità;

4. Ridurre il ciclo di pre-compressione e ridurre il tasso di aumento della temperatura o ridurre il contenuto volatile;

5. Rafforzare la forza operativa del trattamento di pulizia.

6. Aumentare la pre-pressione o sostituire il foglio adesivo.

7. Controllare la corrispondenza del riscaldatore e regolare la temperatura della stampa a caldo

3. Ci sono buche, resina e rughe sulla superficie della tavola

cause del problema:

1. Funzionamento improprio di LAY-UP, macchie d’acqua sulla superficie della piastra di acciaio che non sono state asciugate, provocando l’increspatura della lamina di rame;

2. La superficie della scheda perde pressione quando si preme la scheda, causando un’eccessiva perdita di resina, mancanza di colla sotto la lamina di rame e pieghe sulla superficie della lamina di rame;

Soluzione:

1. Pulire accuratamente la piastra in acciaio e levigare la superficie della lamina di rame;

2. Prestare attenzione all’allineamento delle piastre superiore e inferiore con le piastre quando si dispongono le piastre, ridurre la pressione di esercizio, utilizzare film a bassa RF%, ridurre il tempo di flusso della resina e accelerare la velocità di riscaldamento;

In quarto luogo, la grafica del livello interno cambia

cause del problema:

1. Il foglio di rame del modello interno ha una bassa resistenza alla pelatura o una scarsa resistenza alla temperatura o la larghezza della linea è troppo sottile;

2. La pre-pressione è troppo alta; la viscosità dinamica della resina è piccola;

3. Il modello di stampa non è parallelo;

Soluzione:

1. Passare a un pannello rivestito in pellicola di alta qualità con strato interno;

2. Ridurre la pre-pressione o sostituire il foglio adesivo;

3. Regola il modello;

Cinque, spessore irregolare, slittamento dello strato interno

cause del problema:

1. Lo spessore totale della lamiera di formatura della stessa finestra è diverso;

2. La deviazione dello spessore accumulata del pannello stampato nel pannello di formatura è grande; il parallelismo della dima di pressatura a caldo è scarso, il pannello laminato può muoversi liberamente e l’intera pila è fuori dal centro della dima di pressatura a caldo;

Soluzione:

1. Regolare allo stesso spessore totale;

2. Regolare lo spessore, scegliere il laminato rivestito di rame con una piccola deviazione dello spessore; regolare il parallelismo del pannello in film pressato a caldo, limitare la libertà di risposta multipla per il pannello laminato e sforzarsi di posizionare il laminato nell’area centrale del modello stampato a caldo;

Sei, dislocazione intercalare

cause del problema:

1. L’espansione termica del materiale dello strato interno e il flusso di resina del foglio adesivo;

2. Termoretrazione durante la laminazione;

3. Il coefficiente di dilatazione termica del materiale laminato e del modello sono molto diversi.

Soluzione:

1. Controllare le caratteristiche del foglio adesivo;

2. La piastra è stata preventivamente trattata termicamente;

3. Utilizzare un pannello rivestito in rame con strato interno e un foglio adesivo con una buona stabilità dimensionale.

Sette, curvatura della piastra, deformazione della piastra

cause del problema:

1. Struttura asimmetrica;

2. Ciclo di polimerizzazione insufficiente;

3. La direzione di taglio del foglio adesivo o del laminato rivestito di rame interno è incoerente;

4. Il pannello multistrato utilizza lastre o fogli adesivi di diversi produttori.

5. Il pannello multistrato viene maneggiato in modo improprio dopo la polimerizzazione post-stampa e il rilascio della pressione

Soluzione:

1. Cercare di ottenere una densità di progettazione del cablaggio simmetrica e un posizionamento simmetrico dei fogli adesivi in ​​laminazione;

2. Garantire il ciclo di maturazione;

3. Cercare una direzione di taglio coerente.

4. Sarà vantaggioso utilizzare materiali prodotti dallo stesso produttore in uno stampo combinato

5. La scheda multistrato viene riscaldata al di sopra della Tg sotto pressione, quindi mantenuta sotto pressione e raffreddata al di sotto della temperatura ambiente

Otto, stratificazione, stratificazione del calore

cause del problema:

1. Alta umidità o contenuto volatile nello strato interno;

2. Elevato contenuto di volatili nel foglio adesivo;

3. Inquinamento della superficie interna; inquinamento da sostanze estranee;

4. La superficie dello strato di ossido è alcalina; sono presenti residui di clorite in superficie;

5. L’ossidazione è anormale e il cristallo dello strato di ossido è troppo lungo; il pretrattamento non ha formato una superficie sufficiente.

6. Passivazione insufficiente

Soluzione:

1. Prima della laminazione, cuocere lo strato interno per rimuovere l’umidità;

2. Migliorare l’ambiente di archiviazione. Il foglio adesivo deve essere consumato entro 15 minuti dalla rimozione dall’ambiente di essiccazione sottovuoto;

3. Migliorare l’operazione ed evitare di toccare l’area effettiva della superficie di incollaggio;

4. Rafforzare la pulizia dopo l’operazione di ossidazione; monitorare il valore del PH dell’acqua di pulizia;

5. Ridurre il tempo di ossidazione, regolare la concentrazione della soluzione di ossidazione o far funzionare la temperatura, aumentare la microincisione e migliorare le condizioni della superficie.

6. Seguire i requisiti del processo