ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಪಿಸಿಬಿ ಬೋರ್ಡ್, ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ವಿವಿಧ, ಮತ್ತು ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳು, ವಿವಿಧ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಜೋಡಿಸಿದ ನಂತರ, PCB ಯ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ನೊಂದಿಗೆ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ತಲುಪಲು, ಕ್ಸುವಾನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಬ್ರೇಜಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೂರು ವಿಧಾನಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು, ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವುದು. ಸಾಕೆಟ್-ಮೌಂಟೆಡ್ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಮೂಲಕ ಸಂಪರ್ಕಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಿತವಾದ ಘಟಕಗಳ ಬ್ರೇಜಿಂಗ್ ಸಂಪರ್ಕವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ; ಅನುಸ್ಥಾಪನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು ಮತ್ತು ವೈಯಕ್ತಿಕ ದುರಸ್ತಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಘಟಕಗಳು ಮತ್ತು ಘಟಕಗಳು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಕೈಪಿಡಿ (ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಕ್ರೋಮ್). ಕಬ್ಬಿಣ) ವೆಲ್ಡಿಂಗ್.

1. ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ನ ಬೆಸುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧ

ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ PCB ಯ ತಲಾಧಾರ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಬ್ರೇಜಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ಕ್ಷಣದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಎದುರಿಸುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕ್ಸುವಾನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ಗೆ “ಥರ್ಮಲ್ ಆಘಾತ” ದ ಪ್ರಮುಖ ರೂಪವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ನ ಶಾಖ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಪರೀಕ್ಷೆಯಾಗಿದೆ. ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳು ಉಷ್ಣ ಆಘಾತದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಮ್ಮ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳ ಶಾಖದ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ನಿರ್ಣಯಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕ್ಸುವಾನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ನ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯು ತನ್ನದೇ ಆದ ಪುಲ್-ಆಫ್ ಶಕ್ತಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಸಿಪ್ಪೆಯ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಪ್ರತಿರೋಧಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳ ಬ್ರೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳಿಗಾಗಿ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಇಮ್ಮರ್ಶನ್ ರೆಸಿಸ್ಟೆನ್ಸ್ ಐಟಂಗಳ ಜೊತೆಗೆ, ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಕ್ಸುವಾನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಕೆಲವು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮಾಪನ ಮತ್ತು ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗಿದೆ. ತೇವಾಂಶ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಶಾಖ ನಿರೋಧಕ ಪರೀಕ್ಷೆ (3 ಗಂ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ನಂತರ 260 ℃ ಡಿಪ್ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪರೀಕ್ಷೆ), ತೇವಾಂಶ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪರೀಕ್ಷೆ (30 ° ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಾಪೇಕ್ಷ ಆರ್ದ್ರತೆ 70% ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಮಯಕ್ಕೆ, ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ) ಮತ್ತು ಹೀಗೆ . ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಕಾರ್ಖಾನೆಯಿಂದ ಹೊರಡುವ ಮೊದಲು, ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ತಯಾರಕರು ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಪ್ರಕಾರ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಡಿಪ್ ಸೋಲ್ಡರ್ ರೆಸಿಸ್ಟೆನ್ಸ್ (ಥರ್ಮಲ್ ಶಾಕ್ ಬ್ಲಿಸ್ಟರಿಂಗ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ) ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುತ್ತಾರೆ. ಮುದ್ರಿತ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ತಯಾರಕರು ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಿದ ನಂತರ ಈ ಐಟಂ ಅನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಪತ್ತೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪಿಸಿಬಿ ಮಾದರಿಯನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದ ನಂತರ, ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅನುಕರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು. ಇಮ್ಮರ್ಶನ್ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ ಈ ರೀತಿಯ ತಲಾಧಾರವು ಬಳಕೆದಾರರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ದೃಢಪಡಿಸಿದ ನಂತರ, ಈ ರೀತಿಯ PCB ಅನ್ನು ಸಾಮೂಹಿಕವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರ ಕಾರ್ಖಾನೆಗೆ ಕಳುಹಿಸಬಹುದು.

ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳ ಬೆಸುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಅಳೆಯುವ ವಿಧಾನವು ಮೂಲತಃ ಅಂತರಾಷ್ಟ್ರೀಯ (GBIT 4722-92), ಅಮೇರಿಕನ್ IPC ಮಾನದಂಡ (IPC-410 1) ಮತ್ತು ಜಪಾನೀಸ್ JIS ಮಾನದಂಡ (JIS-C-6481-1996) ಯಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ. . ಮುಖ್ಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು:

① ಮಧ್ಯಸ್ಥಿಕೆ ನಿರ್ಣಯದ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ “ಫ್ಲೋಟಿಂಗ್ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ವಿಧಾನ” (ಮಾದರಿಯು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ತೇಲುತ್ತದೆ);

②ಮಾದರಿ ಗಾತ್ರ 25 mm X 25 mm;

③ತಾಪಮಾನ ಮಾಪನ ಬಿಂದು ಪಾದರಸದ ಥರ್ಮಾಮೀಟರ್ ಆಗಿದ್ದರೆ, ಬೆಸುಗೆಯಲ್ಲಿ ಪಾದರಸದ ತಲೆ ಮತ್ತು ಬಾಲದ ಸಮಾನಾಂತರ ಸ್ಥಾನವು (25 ± 1) ಮಿಮೀ; IPC ಮಾನದಂಡವು 25.4 ಮಿಮೀ;

④ ಬೆಸುಗೆ ಸ್ನಾನದ ಆಳವು 40 mm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ.

ಇದನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು: ತಾಪಮಾನ ಮಾಪನ ಸ್ಥಾನವು ಮಂಡಳಿಯ ಡಿಪ್ ಬೆಸುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಮಟ್ಟದ ಸರಿಯಾದ ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಪ್ರತಿಬಿಂಬದ ಮೇಲೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತವರದ ತಾಪನ ಮೂಲವು ತವರ ಸ್ನಾನದ ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿದೆ. ತಾಪಮಾನ ಮಾಪನ ಬಿಂದು ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು (ಆಳವಾದ) ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಬೆಸುಗೆಯ ಉಷ್ಣತೆ ಮತ್ತು ಅಳತೆ ತಾಪಮಾನದ ನಡುವಿನ ವಿಚಲನವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದ್ರವದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ತಾಪಮಾನವು ಮಾಪನದ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ, ಮಾದರಿ ಫ್ಲೋಟ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನದಿಂದ ಅಳೆಯುವ ಅದ್ದು ಬೆಸುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಸಮಯವು ಗುಳ್ಳೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಇರುತ್ತದೆ.

2. ವೇವ್ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತಾಪಮಾನವು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆಯ ತಾಪಮಾನವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಈ ತಾಪಮಾನವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕಾರಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 250’c ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಬೆಸುಗೆ ತಾಪಮಾನವು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಅದ್ದು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸಮಯವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಉಷ್ಣತೆಯು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಅದು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ (ತಾಮ್ರದ ಕೊಳವೆ) ಅಥವಾ ತಲಾಧಾರವನ್ನು ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಮತ್ತು ಬೋರ್ಡ್ನ ಗಂಭೀರವಾದ ವಾರ್ಪೇಜ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

ಮೂರು, ರಿಫ್ಲೋ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತಾಪಮಾನವು ತರಂಗ ಬೆಸುಗೆ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತಾಪಮಾನದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ:

① ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ;

②ಸಾಲಿನ ವೇಗದ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ;

③ ತಲಾಧಾರದ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ;

④ PCB ಗಾತ್ರ, ಇತ್ಯಾದಿ.

ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯ ಸೆಟ್ ತಾಪಮಾನವು PCB ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ. ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಅದೇ ಸೆಟ್ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ, ತಲಾಧಾರದ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ದಪ್ಪದಿಂದಾಗಿ PCB ಯ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯು ಉಬ್ಬುವ (ಗುಳ್ಳೆಗಳು) ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ನಿರೋಧಕ ಮಿತಿಯು PCB ಯ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಉಪಸ್ಥಿತಿ ಅಥವಾ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. PCB ಯ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಉಷ್ಣತೆಯು (ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನ) ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ, ಊತ ಸಮಸ್ಯೆ ಉಂಟಾಗುವ ತಲಾಧಾರದ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನದ ಶಾಖ ನಿರೋಧಕ ಮಿತಿಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಚಿತ್ರ 3 ರಿಂದ ನೋಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ತಾಪಮಾನವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂಬ ಷರತ್ತಿನ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ತಲಾಧಾರದ ತೇವಾಂಶ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನವು ಇಳಿಯುತ್ತದೆ.

ನಾಲ್ಕು, ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್

ರಿಪೇರಿ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಘಟಕಗಳ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಮ್ಯಾನುಯಲ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಫೆರೋಕ್ರೋಮ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ತಾಪಮಾನವು ಕಾಗದ ಆಧಾರಿತ ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳಿಗೆ 260 ಡಿಗ್ರಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಗಾಜಿನ ಫೈಬರ್ ಬಟ್ಟೆ ಆಧಾರಿತ ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್‌ಗಳಿಗೆ 300 ಡಿಗ್ರಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು, ಸಾಮಾನ್ಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು; ಕಾಗದದ ತಲಾಧಾರ 3 ಸೆ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ, ಗಾಜಿನ ಫೈಬರ್ ಬಟ್ಟೆಯ ತಲಾಧಾರ 5 ಸೆ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ.