PCB 코팅 불량의 원인 목록

가난한 이유 목록 PCB 코팅

1. 핀홀

핀홀은 도금된 부분의 표면에 수소가 흡착되어 있기 때문에 오랫동안 방출되지 않습니다. 도금액이 도금 부품의 표면을 적시지 않도록 하여 도금층이 전해 증착되지 않도록 하십시오. 수소 발생 지점 주변 영역의 코팅 두께가 증가함에 따라 수소 발생 지점에 핀홀이 형성됩니다. 반짝이는 둥근 구멍과 때로는 작은 위쪽 꼬리가 특징입니다. 도금액에 습윤제가 부족하고 전류 밀도가 높으면 핀홀이 쉽게 형성됩니다.

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2. 각인

Pitting은 도금면의 부정한 표면, 고형물의 흡착, 도금액의 고형물의 부유 등에 의해 발생합니다. 전기장의 작용하에 공작물의 표면에 도달하면 그 위에 흡착되어 전기 분해에 영향을 미치고 이러한 고형물을 전기 도금 층에 매립합니다. 작은 범프(피트)가 형성됩니다. 특징은 볼록하고 빛나는 현상이없고 고정 된 모양이 없다는 것입니다. 간단히 말해서 더러운 작업물과 더러운 도금액이 원인입니다.

3. 기포

기류 줄무늬는 과도한 첨가제 또는 높은 음극 전류 밀도 또는 높은 착화제로 인해 음극 전류 효율을 감소시켜 다량의 수소 발생을 초래합니다. 도금액이 천천히 흐르고 음극이 천천히 움직이면 수소 가스는 공작물의 표면에 대해 상승하는 과정에서 전해 결정의 배열에 영향을 주어 하향식 가스 흐름 줄무늬를 형성합니다.

4. 마스킹(노출)

마스킹은 공작물 표면의 핀에 있는 소프트 플래시가 제거되지 않았기 때문에 여기에서 전해 증착 코팅을 수행할 수 없습니다. 모재는 전기도금 후 눈에 띄기 때문에 노출이라고 합니다(소프트 플래시는 반투명 또는 투명한 수지 성분이기 때문에).

5. 코팅이 부서지기 쉽습니다.

SMD 전기도금 후, 리브를 절단하여 성형한 후, 핀의 굴곡부에 균열이 있음을 알 수 있다. 니켈층과 기판 사이에 크랙이 발생하면 니켈층이 취성인 것으로 판단한다. 주석층과 니켈층 사이에 크랙이 있는 경우 주석층이 취성인 것으로 판단한다. 취성의 원인은 대부분 첨가제, 과도한 광택제 또는 도금액의 과도한 무기 또는 유기 불순물입니다.