오늘날 대량 생산되는 전자 하드웨어의 대부분은 SMT라고 불리는 표면 실장 기술을 사용하여 제조됩니다. 이유없이 아닙니다! 다른 많은 이점을 제공하는 것 외에도 SMT는 PCB PCB 생산 시간을 단축하는 데 큰 도움이 될 수 있습니다.

표면 실장 기술

기본 표면 실장 기술(SMT) 기본 관통 구멍 제조 개념은 계속해서 상당한 개선을 제공합니다. SMT를 사용하면 PCB에 구멍을 뚫을 필요가 없습니다. 대신 그들이 하는 일은 솔더 페이스트를 사용하는 것입니다. 많은 속도를 추가하는 것 외에도 프로세스가 크게 간소화됩니다. SMT 마운팅 구성 요소는 스루 홀 마운팅의 강도가 없을 수 있지만 이 문제를 상쇄할 수 있는 다른 많은 이점을 제공합니다.

표면 실장 기술은 다음과 같이 5단계 프로세스를 거칩니다. PCB 생산 – 이것은 PCB가 실제로 솔더 조인트를 생산하는 2단계입니다. 땜납이 패드에 증착되어 부품이 회로 기판 3에 고정될 수 있습니다. 기계의 도움으로 구성 요소는 정확한 솔더 조인트에 배치됩니다. PCB를 구워서 땜납을 굳힙니다 5. 완성된 구성품 확인

SMT와 스루홀의 차이점은 다음과 같습니다.

스루홀 설치의 광범위한 공간 문제는 표면 실장 기술을 사용하여 해결됩니다. 또한 SMT는 PCB 설계자가 전용 회로를 생성할 수 있는 자유를 주기 때문에 설계 유연성을 제공합니다. 더 작은 구성 요소 크기는 더 많은 구성 요소가 단일 보드에 들어갈 수 있고 더 적은 수의 보드가 필요함을 의미합니다.

SMT 설치의 구성 요소는 무연입니다. 표면 실장 요소의 리드 길이가 짧을수록 전파 지연이 낮아지고 패키징 소음이 낮아집니다.

부품을 양면에 장착할 수 있기 때문에 단위 면적당 부품 밀도가 더 높습니다.

대량 생산에 적합하므로 비용을 절감할 수 있습니다.

크기를 줄이면 회로 속도가 빨라집니다. 이것은 실제로 대부분의 제조업체가 이 접근 방식을 선택하는 주요 이유 중 하나입니다.

용융 솔더의 표면 장력은 요소를 패드와 정렬되도록 당깁니다. 그러면 구성 요소 배치에서 발생할 수 있는 작은 오류가 자동으로 수정됩니다.

SMT는 진동이나 높은 진동의 경우 더 안정적인 것으로 입증되었습니다.

SMT 부품은 일반적으로 유사한 스루홀 부품보다 비용이 저렴합니다.

중요한 것은 SMT는 드릴링이 필요하지 않기 때문에 생산 시간을 크게 줄일 수 있다는 것입니다. 또한 SMT 구성 요소는 천 개 미만의 관통 구멍 설치와 비교하여 시간당 수천 개의 속도로 배치될 수 있습니다. 결과적으로 원하는 속도로 제품이 제조되어 출시 시간이 더욱 단축됩니다. PCB 생산 시간 단축을 생각하고 있다면 SMT가 확실한 답입니다. DFM(Design and Manufacture) 소프트웨어 도구를 사용하면 복잡한 회로의 재작업 및 재설계 필요성이 크게 줄어들고 속도와 복잡한 설계 가능성이 더욱 높아집니다.

이 모든 것이 SMT에 고유한 단점이 없다는 말은 아닙니다. SMT는 상당한 기계적 응력에 직면하는 부품의 유일한 부착 방법으로 사용될 때 신뢰할 수 없습니다. 많은 양의 열을 발생시키거나 높은 전기 부하를 견디는 구성 요소는 SMT를 사용하여 설치할 수 없습니다. 이는 땜납이 고온에서 녹을 수 있기 때문입니다. 따라서 특수 기계적, 전기적 및 열적 요인으로 인해 SMT가 효과가 없는 경우 관통 구멍 설치를 계속 사용할 수 있습니다. 또한 SMT는 프로토타이핑 단계에서 부품을 추가하거나 교체해야 하고 부품 밀도가 높은 기판을 지원하기 어려울 수 있기 때문에 프로토타이핑에 적합하지 않습니다.

SMT 사용

SMT가 제공하는 강력한 이점과 함께 이것이 오늘날의 지배적인 설계 및 제조 표준이 된 것은 놀라운 일입니다. 기본적으로 높은 신뢰성과 대용량 PCBS가 필요한 모든 상황에서 사용할 수 있습니다.