ຄວາມສໍາຄັນຂອງແມ່ແບບສໍາລັບການປະກອບ PCB

ຂະບວນການປະກອບ mount ພື້ນຜິວໃຊ້ແມ່ແບບເປັນເສັ້ນທາງໄປສູ່ການວາງ solder paste ທີ່ຖືກຕ້ອງ, ຊ້ໍາກັນ. ແມ່ແບບຫມາຍເຖິງແຜ່ນບາງໆຫຼືບາງໆຂອງທອງເຫລືອງຫຼືສະແຕນເລດທີ່ມີຮູບແບບວົງຈອນຕັດໃສ່ມັນເພື່ອໃຫ້ກົງກັບຮູບແບບຕໍາແຫນ່ງຂອງອຸປະກອນຕິດຫນ້າດ້ານ (SMD) ເທິງ. ກະດານວົງຈອນພິມ (PCB) ບ່ອນທີ່ແມ່ແບບຈະຖືກນໍາໃຊ້. ຫຼັງຈາກແມ່ແບບໄດ້ຖືກຈັດຕໍາແຫນ່ງຢ່າງຖືກຕ້ອງແລະຖືກຈັບຄູ່ກັບ PCB, ເຄື່ອງບີບໂລຫະບັງຄັບໃຫ້ແຜ່ນ solder ຜ່ານຮູຂອງແມ່ແບບ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງປະກອບເປັນເງິນຝາກໃນ PCB ເພື່ອແກ້ໄຂ SMD ຢູ່ໃນສະຖານທີ່. ເງິນຝາກ solder paste melt ໃນເວລາທີ່ຜ່ານເຕົາອົບ reflow ແລະແກ້ໄຂ SMD ໃນ PCB ໄດ້.

ipcb

ການອອກແບບຂອງແມ່ແບບ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນອົງປະກອບແລະຄວາມຫນາຂອງມັນ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບຮູບຮ່າງແລະຂະຫນາດຂອງຮູ, ກໍານົດຂະຫນາດ, ຮູບຮ່າງແລະສະຖານທີ່ຂອງເງິນຝາກ solder paste, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງຈໍາເປັນເພື່ອຮັບປະກັນຂະບວນການປະກອບທີ່ມີຄວາມໄວສູງ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ຄວາມຫນາຂອງ foil ແລະຂະຫນາດເປີດຂອງຮູໄດ້ກໍານົດປະລິມານຂອງ slurry ຝາກຢູ່ໃນກະດານ. ການວາງ solder ຫຼາຍເກີນໄປສາມາດນໍາໄປສູ່ການສ້າງຕັ້ງຂອງບານ, ຂົວແລະ tombstones. ຈໍານວນເລັກນ້ອຍຂອງການວາງ solder ຈະເຮັດໃຫ້ຂໍ້ຕໍ່ solder ແຫ້ງອອກ. ທັງສອງຈະທໍາລາຍການທໍາງານໄຟຟ້າຂອງກະດານວົງຈອນ.

ຄວາມຫນາຂອງ foil ທີ່ດີທີ່ສຸດ

ປະເພດຂອງ SMD ໃນກະດານກໍານົດຄວາມຫນາຂອງ foil ທີ່ດີທີ່ສຸດ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ການຫຸ້ມຫໍ່ອົງປະກອບເຊັ່ນ: 0603 ຫຼື 0.020″ pitch SOIC ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີແມ່ແບບການວາງ solder ຂ້ອນຂ້າງບາງ, ໃນຂະນະທີ່ແມ່ແບບຫນາກວ່າແມ່ນເຫມາະສົມສໍາລັບອົງປະກອບເຊັ່ນ: 1206 ຫຼື 0.050″ pitch SOIC. ເຖິງແມ່ນວ່າຄວາມຫນາຂອງແມ່ແບບທີ່ໃຊ້ສໍາລັບການວາງ solder paste ຕັ້ງແຕ່ 0.001″ ຫາ 0.030″, ຄວາມຫນາ foil ປົກກະຕິທີ່ໃຊ້ໃນກະດານວົງຈອນຫຼາຍທີ່ສຸດແມ່ນຕັ້ງແຕ່ 0.004″ ຫາ 0.007″.

ເຕັກ​ໂນ​ໂລ​ຊີ​ການ​ສ້າງ​ແມ່​ແບບ​

ໃນປັດຈຸບັນ, ອຸດສາຫະກໍາໄດ້ນໍາໃຊ້ຫ້າເຕັກໂນໂລຊີເພື່ອເຮັດໃຫ້ການຕັດ stencils-laser, electroforming, etching ສານເຄມີແລະການປະສົມ. ເຖິງແມ່ນວ່າເທກໂນໂລຍີປະສົມແມ່ນການປະສົມປະສານຂອງ etching ເຄມີແລະການຕັດ laser, etching ສານເຄມີແມ່ນເປັນປະໂຫຍດຫຼາຍສໍາລັບການຜະລິດ stencils stepped ແລະ stencils ປະສົມ.

ການຖັກແສ່ວທາງເຄມີຂອງແມ່ແບບ

ການຂຸດດ້ວຍສານເຄມີເຮັດໃຫ້ຫນ້າກາກໂລຫະແລະແມ່ແບບຫນ້າກາກໂລຫະທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຈາກທັງສອງດ້ານ. ເນື່ອງຈາກວ່ານີ້ corrodes ບໍ່ພຽງແຕ່ໃນທິດທາງຕັ້ງແຕ່ຍັງຢູ່ໃນທິດທາງຂ້າງ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ undercuts ແລະເຮັດໃຫ້ການເປີດຂະຫນາດໃຫຍ່ກ່ວາຂະຫນາດທີ່ກໍານົດໄວ້. ໃນຂະນະທີ່ການ etching ກ້າວຫນ້າຈາກທັງສອງດ້ານ, tapering ສຸດກໍາແພງຊື່ຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດເປັນຮູບຊົງ hourglass, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນໃຫ້ມີເງິນຝາກ solder ເກີນ.

ເນື່ອງຈາກການເປີດ stencil etching ບໍ່ໄດ້ຜະລິດຜົນໄດ້ຮັບກ້ຽງ, ອຸດສາຫະກໍາໄດ້ນໍາໃຊ້ສອງວິທີເພື່ອເຮັດໃຫ້ຝາລຽບ. ຫນຶ່ງໃນນັ້ນແມ່ນຂະບວນການຂັດດ້ວຍໄຟຟ້າແລະ micro-etching, ແລະອີກອັນຫນຶ່ງແມ່ນການເຄືອບ nickel.

ເຖິງແມ່ນວ່າພື້ນຜິວທີ່ລຽບຫຼືຂັດຈະຊ່ວຍໃຫ້ການປ່ອຍຕົວວາງ, ມັນອາດຈະເຮັດໃຫ້ການວາງຂ້າມພື້ນຜິວຂອງແມ່ແບບແທນທີ່ຈະມ້ວນດ້ວຍເຄື່ອງບີບ. ຜູ້ຜະລິດແມ່ແບບແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໂດຍການເລືອກຂັດຝາຂຸມແທນທີ່ຈະເປັນຫນ້າດິນຂອງແມ່ແບບ. ເຖິງແມ່ນວ່າການໃສ່ແຜ່ນ nickel ສາມາດປັບປຸງຄວາມລຽບແລະປະສິດທິພາບການພິມຂອງແມ່ແບບ, ມັນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການເປີດ, ເຊິ່ງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປັບຕົວຂອງ artwork.

ການຕັດເລເຊີແມ່ແບບ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີແມ່ນຂະບວນການຫັກລົບທີ່ປ້ອນຂໍ້ມູນ Gerber ເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງ CNC ທີ່ຄວບຄຸມແສງເລເຊີ. ລໍາແສງເລເຊີເລີ່ມຕົ້ນພາຍໃນຂອບເຂດຂອງຂຸມແລະ traverses perimeter ຂອງຕົນໃນຂະນະທີ່ການຖອນໂລຫະອອກຢ່າງສົມບູນເພື່ອປະກອບເປັນຮູ, ພຽງແຕ່ຫນຶ່ງຮູໃນແຕ່ລະຄັ້ງ.

ຕົວກໍານົດການຈໍານວນຫນຶ່ງກໍານົດຄວາມລຽບຂອງການຕັດເລເຊີ. ນີ້ປະກອບມີຄວາມໄວການຕັດ, ຂະຫນາດຈຸດ beam, ພະລັງງານ laser ແລະ beam focus. ໂດຍທົ່ວໄປ, ອຸດສາຫະກໍານໍາໃຊ້ຈຸດ beam ປະມານ 1.25 mils, ເຊິ່ງສາມາດຕັດຮູຮັບແສງທີ່ຊັດເຈນຫຼາຍໃນຄວາມຫລາກຫລາຍຂອງຮູບຮ່າງແລະຂະຫນາດທີ່ຕ້ອງການ. ແນວໃດກໍ່ຕາມ, ຮູຂຸມຂົນທີ່ຕັດດ້ວຍເລເຊີຍັງຕ້ອງການການປຸງແຕ່ງຫຼັງການປຸງແຕ່ງ, ຄືກັນກັບຂຸມທີ່ຖືກຕັດດ້ວຍສານເຄມີ. ແມ່ພິມຕັດດ້ວຍເລເຊີຕ້ອງການຂັດດ້ວຍໄຟຟ້າ ແລະ ແຜ່ນ nickel ເພື່ອເຮັດໃຫ້ຝາດ້ານໃນຂອງຂຸມລຽບ. ເນື່ອງຈາກຂະຫນາດຮູຮັບແສງຫຼຸດລົງໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ, ຂະຫນາດຮູຮັບແສງຂອງການຕັດເລເຊີຕ້ອງໄດ້ຮັບການຊົດເຊີຍຢ່າງຖືກຕ້ອງ.

ລັກສະນະຂອງການນໍາໃຊ້ການພິມ stencil

ການພິມດ້ວຍ stencils ປະກອບມີສາມຂະບວນການທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ທໍາອິດແມ່ນຂະບວນການຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ຂຸມ, ໃນທີ່ວາງ solder ຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ຂຸມ. ອັນທີສອງແມ່ນຂະບວນການໂອນ solder paste, ໃນທີ່ solder paste ສະສົມຢູ່ໃນຂຸມໄດ້ຖືກໂອນໄປຫນ້າ PCB, ແລະທີສາມແມ່ນສະຖານທີ່ຂອງ solder paste ເງິນຝາກໄດ້. ຂະບວນການທັງສາມນີ້ແມ່ນມີຄວາມຈໍາເປັນສໍາລັບການໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ຕ້ອງການ – ຝາກປະລິມານທີ່ຊັດເຈນຂອງແຜ່ນ solder (ຍັງເອີ້ນວ່າ brick) ໃນສະຖານທີ່ທີ່ເຫມາະສົມໃນ PCB.

ການຕື່ມໃສ່ຮູແມ່ແບບດ້ວຍການວາງ solder ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີເຄື່ອງຂູດໂລຫະເພື່ອກົດແຜ່ນ solder ເຂົ້າໄປໃນຮູ. ທິດທາງຂອງຂຸມທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບແຖບ squeegee ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຂະບວນການຕື່ມ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ຂຸມທີ່ມີແກນຍາວຂອງຕົນຮັດກຸມໃນເສັ້ນເລືອດຕັນໃນຂອງແຜ່ນໃບຄ້າຍຄືຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ດີກວ່າຂຸມທີ່ມີແກນສັ້ນຂອງຕົນຮັດກຸມໃນທິດທາງຂອງເສັ້ນເລືອດຕັນໃນແຜ່ນໃບຄ້າຍຄື. ນອກຈາກນັ້ນ, ເນື່ອງຈາກຄວາມໄວຂອງ squeegee ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການຕື່ມຂອງຮູ, ຄວາມໄວ squeegee ຕ່ໍາສາມາດເຮັດໃຫ້ຂຸມທີ່ມີແກນຍາວຂະຫນານກັບເສັ້ນເລືອດຕັນໃນຂອງ squeegee ຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ຂຸມໄດ້ດີກວ່າ.

ຂອບຂອງແຖບ squeegee ຍັງມີຜົນກະທົບຕໍ່ວິທີການທີ່ແຜ່ນ solder ຕື່ມໃສ່ຮູ stencil. ການປະຕິບັດປົກກະຕິແມ່ນການພິມໃນຂະນະທີ່ໃຊ້ຄວາມກົດດັນຕໍາ່ສຸດທີ່ squeegee ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມສະອາດເຊັດຂອງແຜ່ນ solder ເທິງພື້ນຜິວຂອງ stencil. ການເພີ່ມຄວາມກົດດັນຂອງ squeegee ອາດຈະທໍາລາຍ squeegee ແລະແມ່ແບບ, ແລະຍັງເຮັດໃຫ້ການ paste ໄດ້ smeared ພາຍໃຕ້ຫນ້າດິນຂອງແມ່ແບບ.

ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຄວາມກົດດັນ squeegee ຕ່ໍາອາດຈະບໍ່ອະນຸຍາດໃຫ້ແຜ່ນ solder ໄດ້ຖືກປ່ອຍອອກມາໂດຍຜ່ານຮູຂະຫນາດນ້ອຍ, ເຮັດໃຫ້ solder ບໍ່ພຽງພໍກ່ຽວກັບແຜ່ນ PCB. ນອກຈາກນັ້ນ, solder paste ໄວ້ຢູ່ດ້ານຂ້າງຂອງ squeegee ໃກ້ກັບຂຸມຂະຫນາດໃຫຍ່ອາດຈະຖືກດຶງລົງໂດຍແຮງໂນ້ມຖ່ວງ, ຜົນອອກມາໃນ deposition solder ເກີນ. ດັ່ງນັ້ນ, ຄວາມກົດດັນຕໍາ່ສຸດແມ່ນຕ້ອງການ, ເຊິ່ງຈະບັນລຸການເຊັດທີ່ສະອາດຂອງ paste.

ປະລິມານຂອງຄວາມກົດດັນທີ່ນໍາໃຊ້ແມ່ນຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງແຜ່ນ solder ທີ່ໃຊ້. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ເມື່ອປຽບທຽບກັບການນໍາໃຊ້ກົ່ວ / ນໍາ, ເມື່ອນໍາໃຊ້ການວາງ solder ທີ່ບໍ່ມີທາດນໍາ, ເຄື່ອງ PTFE / nickel-plated squeegee ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຄວາມກົດດັນປະມານ 25-40%.

ບັນຫາປະສິດທິພາບຂອງການວາງ solder ແລະ stencils

ບັນຫາການປະຕິບັດບາງຢ່າງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການວາງ solder ແລະ stencils ແມ່ນ:

ຄວາມຫນາແລະຂະຫນາດຂອງຮູຮັບແສງຂອງແຜ່ນ stencil ກໍານົດປະລິມານທີ່ເປັນໄປໄດ້ຂອງແຜ່ນ solder ຝາກໄວ້ໃນແຜ່ນ PCB.

ຄວາມສາມາດໃນການປ່ອຍແຜ່ນ solder ຈາກຝາຂຸມແມ່ແບບ

ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງຂອງ bricks solder ພິມຢູ່ໃນແຜ່ນ PCB

ໃນລະຫວ່າງວົງຈອນການພິມ, ເມື່ອແຖບ squeegee ຜ່ານ stencil, ແຜ່ນ solder ຕື່ມໃສ່ຮູ stencil. ໃນ​ລະ​ຫວ່າງ​ວົງ​ຈອນ​ການ​ແຍກ​ແຜ່ນ / ແມ່​ແບບ​, ການ​ວາງ solder ຈະ​ໄດ້​ຮັບ​ການ​ປ່ອຍ​ອອກ​ມາ​ໃນ pads ສຸດ​ຄະ​ນະ​. ໂດຍຫລັກການແລ້ວ, ແຜ່ນ solder ທັງຫມົດທີ່ຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ຂຸມໃນລະຫວ່າງຂະບວນການພິມຄວນຈະຖືກປ່ອຍອອກມາຈາກຝາຂຸມແລະໂອນໄປຫາແຜ່ນເທິງກະດານເພື່ອສ້າງເປັນ brick solder ຢ່າງສົມບູນ. ຢ່າງໃດກໍ່ຕາມ, ຈໍານວນການໂອນແມ່ນຂຶ້ນກັບອັດຕາສ່ວນແລະອັດຕາສ່ວນພື້ນທີ່ຂອງການເປີດ.

ຕົວຢ່າງ, ໃນກໍລະນີທີ່ພື້ນທີ່ຂອງ pad ແມ່ນຫຼາຍກ່ວາສອງສ່ວນສາມຂອງພື້ນທີ່ຂອງກໍາແພງ pore ພາຍໃນ, paste ສາມາດບັນລຸການປ່ອຍຂອງດີກວ່າ 80%. ນີ້ຫມາຍຄວາມວ່າການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫນາຂອງແມ່ແບບຫຼືການເພີ່ມຂະຫນາດຂອງຂຸມສາມາດດີກວ່າການວາງ solder ພາຍໃຕ້ອັດຕາສ່ວນພື້ນທີ່ດຽວກັນ.

ຄວາມສາມາດຂອງແຜ່ນ solder ທີ່ຈະປ່ອຍອອກຈາກຝາຂຸມແມ່ແບບຍັງຂຶ້ນກັບການສໍາເລັດຮູບຂອງຝາຂຸມ. ຮູຕັດດ້ວຍເລເຊີໂດຍການຂັດດ້ວຍໄຟຟ້າ ແລະ/ຫຼື electroplating ສາມາດປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງການໂອນ slurry. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການໂອນແຜ່ນ solder ຈາກແມ່ແບບກັບ PCB ຍັງຂຶ້ນກັບການຍຶດຫມັ້ນຂອງແຜ່ນ solder ກັບຝາຂຸມແມ່ແບບແລະການຍຶດຕິດຂອງແຜ່ນ solder ກັບແຜ່ນ PCB. ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນການຖ່າຍທອດທີ່ດີ, ດ້ານຫຼັງຄວນຈະມີຂະຫນາດໃຫຍ່ກວ່າ, ຊຶ່ງຫມາຍຄວາມວ່າຄວາມສາມາດໃນການພິມແມ່ນຂຶ້ນກັບອັດຕາສ່ວນຂອງພື້ນທີ່ຂອງກໍາແພງແມ່ແບບກັບພື້ນທີ່ເປີດ, ໃນຂະນະທີ່ບໍ່ສົນໃຈຜົນກະທົບເລັກນ້ອຍເຊັ່ນ: ມຸມຮ່າງຂອງກໍາແພງແລະຄວາມຫຍາບຄາຍຂອງມັນ. .

ຕໍາແຫນ່ງແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະຫນາດຂອງ bricks solder ພິມໃນ pads PCB ແມ່ນຂຶ້ນກັບຄຸນນະພາບຂອງຂໍ້ມູນ CAD ຖ່າຍທອດ, ເຕັກໂນໂລຊີແລະວິທີການທີ່ໃຊ້ໃນການເຮັດແມ່ແບບ, ແລະອຸນຫະພູມຂອງແມ່ແບບໃນໄລຍະການນໍາໃຊ້. ນອກຈາກນັ້ນ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແຫນ່ງຍັງຂຶ້ນກັບວິທີການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ໃຊ້.

ແມ່ແບບກອບຫຼືແມ່ແບບກາວ

ແມ່ແບບກອບແມ່ນແມ່ແບບການຕັດເລເຊີທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດ, ອອກແບບສໍາລັບການພິມຫນ້າຈໍມະຫາຊົນໃນຂະບວນການຜະລິດ. ພວກເຂົາເຈົ້າໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງຢ່າງຖາວອນຢູ່ໃນກອບ formwork, ແລະກອບຕາຫນ່າງ tightens ແຫນ້ນ foil formwork ໃນ formwork. ສໍາລັບຈຸນລະພາກ BGA ແລະອົງປະກອບທີ່ມີ pitch ຂອງ 16 mil ແລະຂ້າງລຸ່ມນີ້, ມັນແມ່ນແນະນໍາໃຫ້ໃຊ້ແມ່ແບບກອບທີ່ມີຝາຂຸມກ້ຽງ. ເມື່ອນໍາໃຊ້ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂອຸນຫະພູມທີ່ຄວບຄຸມ, molded framed ສະຫນອງຕໍາແຫນ່ງທີ່ດີທີ່ສຸດແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິລະດັບ.

ສໍາລັບການຜະລິດໄລຍະສັ້ນຫຼືການປະກອບ PCB ຕົ້ນແບບ, ແມ່ແບບທີ່ບໍ່ມີກອບສາມາດສະຫນອງການຄວບຄຸມປະລິມານການວາງ solder ທີ່ດີທີ່ສຸດ. ພວກມັນຖືກອອກແບບມາເພື່ອໃຊ້ກັບລະບົບຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງ formwork, ເຊິ່ງເປັນກອບກອບແບບຟອມທີ່ໃຊ້ຄືນໄດ້, ເຊັ່ນກອບທົ່ວໄປ. ເນື່ອງຈາກແມ່ພິມບໍ່ໄດ້ຖືກຕິດຢ່າງຖາວອນກັບກອບ, ມັນມີລາຄາຖືກກວ່າແມ່ພິມປະເພດກອບແລະໃຊ້ພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາຫນ້ອຍຫຼາຍ.