Повеќето од масовно произведениот електронски хардвер денес се произведени со употреба на технологија за монтирање на површината или SMT, како што често се нарекува. Не без причина! Во прилог на обезбедување на многу други предности, SMT ПХБ може да оди многу во забрзување на времето на производство на ПХБ.

Технологија за монтирање на површината

Основна технологија за површинска монтажа (SMT) Основниот концепт за производство преку отвор продолжува да обезбедува значителни подобрувања. Со користење на SMT, PCB не треба да се дупчи во него. Наместо тоа, она што го прават е да користат паста за лемење. Покрај тоа што додава голема брзина, ова значително го поедноставува процесот. Иако компонентите за монтирање на SMT можеби немаат сила на монтирање преку дупки, тие нудат многу други предности за да се компензира овој проблем.

Технологијата за монтирање на површината поминува низ 5 чекори како што следува: 1. Производство на ПХБ – Ова е фаза 2 каде што ПХБ всушност произведува спојници за лемење. Лемењето се депонира на подлогата, овозможувајќи компонентата да се фиксира на плочката 3. Со помош на машина, компонентите се поставуваат на прецизни споеви за лемење. Печете ПХБ за зацврстување на лемењето 5. Проверете ги завршените компоненти

Разликите помеѓу SMT и преку-дупката вклучуваат:

Распространетиот просторен проблем во инсталациите преку дупки е решен со употреба на технологија за монтирање на површината. SMT, исто така, обезбедува флексибилност во дизајнот, бидејќи им дава слобода на дизајнерите на ПХБ да создаваат наменски кола. Помалата големина на компонентата значи дека повеќе компоненти можат да се вклопат на една табла и потребни се помалку табли.

Компонентите во SMT инсталациите се без олово. Колку е пократка должината на оловото на елементот за монтирање на површината, толку е помало одложувањето на размножување и помал шум на пакувањето.

Густината на компонентите по единица површина е поголема бидејќи овозможува монтирање на компонентите од двете страни.

Таа е погодна за масовно производство, со што се намалуваат трошоците.

Намалувањето на големината ја зголемува брзината на колото. Ова е всушност една од главните причини што повеќето производители го избираат овој пристап.

Површинската напнатост на стопениот лемење го влече елементот во усогласување со подлогата. Ова за возврат автоматски ги коригира сите мали грешки што може да се случиле при поставување компоненти.

SMT се покажа како постабилен во случаи на вибрации или високи вибрации.

Деловите за SMT обично чинат помалку од сличните делови преку отворот.

Важно е дека SMT може значително да го намали времето на производство, бидејќи не е потребно дупчење. Покрај тоа, компонентите на СМТ може да се постават со брзина од илјадници на час, во споредба со помалку од илјада преку инсталации со дупки. Ова, пак, доведува до производство на производи со саканата брзина, што дополнително го намалува времето на пазарот. Ако размислувате да го забрзате времето на производство на ПХБ, СМТ е очигледен одговор. Преку употреба на софтверски алатки за дизајн и производство (DFM), потребата за преработка и редизајнирање на комплексни кола е значително намалена, што дополнително ја зголемува брзината и можноста за сложени дизајни.

Сето ова не значи дека SMT нема својствени недостатоци. SMT може да биде несигурен кога се користи како единствен метод за прицврстување за делови што се соочуваат со значителен механички стрес. Компонентите што генерираат големи количини на топлина или издржуваат големи електрични оптоварувања не можат да се инсталираат со помош на SMT. Тоа е затоа што лемењето може да се стопи на високи температури. Затоа, инсталациите преку дупки може да продолжат да се користат во случаи кога специјалните механички, електрични и термички фактори го прават SMT неефикасен. Покрај тоа, SMT не е соодветен за прототипирање, бидејќи компонентите можеби ќе треба да се додадат или заменат за време на фазата на прототипирање, а плочите со висока густина на компонентите може да бидат тешки за поддршка.

Користете го SMT

Со силните предности што ги нуди SMT, изненадувачки е што тие станаа доминантен денешен стандард за дизајн и производство. Во основа, тие можат да се користат во секоја ситуација кога е потребна голема сигурност и голем волумен PCBS.