ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റ് ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം പിസിബി ബോർഡ്, വിവിധ ദ്വാരങ്ങളിലൂടെയും, അസംബ്ലി ദ്വാരങ്ങളിലൂടെയും, വിവിധ ഘടകങ്ങൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കപ്പെടുന്നു. അസംബ്ലി ചെയ്ത ശേഷം, പിസിബിയുടെ ഓരോ സർക്യൂട്ടുമായുള്ള കണക്ഷനിലേക്ക് ഘടകങ്ങൾ എത്തുന്നതിന്, സുവാൻ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ നടത്തേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ബ്രേസിംഗ് മൂന്ന് രീതികളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: വേവ് സോൾഡറിംഗ്, റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ്, മാനുവൽ സോൾഡറിംഗ്. സോക്കറ്റ്-മൌണ്ട് ചെയ്ത ഘടകങ്ങൾ സാധാരണയായി വേവ് സോളിഡിംഗ് വഴി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു; ഉപരിതലത്തിൽ ഘടിപ്പിച്ച ഘടകങ്ങളുടെ ബ്രേസിംഗ് കണക്ഷൻ സാധാരണയായി റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു; ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകളും വ്യക്തിഗത റിപ്പയർ വെൽഡിംഗും കാരണം വ്യക്തിഗത ഘടകങ്ങളും ഘടകങ്ങളും വ്യക്തിഗതമായി മാനുവൽ (ഇലക്ട്രിക് ക്രോം) ആണ്. ഇരുമ്പ്) വെൽഡിംഗ്.

1. ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റിന്റെ സോൾഡർ പ്രതിരോധം

ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റ് പിസിബിയുടെ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് മെറ്റീരിയലാണ്. ബ്രേസിംഗ് സമയത്ത്, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള പദാർത്ഥങ്ങളുടെ സമ്പർക്കം ഒരു തൽക്ഷണം നേരിടുന്നു. അതിനാൽ, ഷുവാൻ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റ് ലേക്കുള്ള “തെർമൽ ഷോക്ക്” എന്നതിന്റെ ഒരു പ്രധാന രൂപവും ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റിന്റെ ചൂട് പ്രതിരോധത്തിന്റെ ഒരു പരീക്ഷണവുമാണ്. താപ ഷോക്ക് സമയത്ത് ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റ് അവരുടെ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നു, ഇത് ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റുകളുടെ ചൂട് പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന വശമാണ്. അതേ സമയം, ഷുവാൻ വെൽഡിങ്ങ് സമയത്ത് ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റിന്റെ വിശ്വാസ്യതയും സ്വന്തം പുൾ-ഓഫ് ശക്തി, ഉയർന്ന താപനിലയിൽ പീൽ ശക്തി, ഈർപ്പം, ചൂട് പ്രതിരോധം എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റുകളുടെ ബ്രേസിംഗ് പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകൾക്കായി, പരമ്പരാഗത ഇമേഴ്‌ഷൻ റെസിസ്റ്റൻസ് ഇനങ്ങൾക്ക് പുറമേ, സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ഷുവാൻ വെൽഡിങ്ങിലെ ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റുകളുടെ വിശ്വാസ്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനായി, ചില ആപ്ലിക്കേഷൻ പ്രകടന അളക്കലും മൂല്യനിർണ്ണയ ഇനങ്ങളും ചേർത്തിട്ടുണ്ട്. ഈർപ്പം ആഗിരണം, ചൂട് പ്രതിരോധ പരിശോധന (3 മണിക്കൂർ ചികിത്സ, പിന്നെ 260 ℃ ഡിപ് സോൾഡറിംഗ് ടെസ്റ്റ്), ഈർപ്പം ആഗിരണം റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ടെസ്റ്റ് (30 °, ആപേക്ഷിക ആർദ്രത 70% ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക്, റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ടെസ്റ്റിനായി) തുടങ്ങിയവ. . ചെമ്പ് പൂശിയ ലാമിനേറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഫാക്ടറിയിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോകുന്നതിന് മുമ്പ്, ചെമ്പ് ധരിച്ച ലാമിനേറ്റ് നിർമ്മാതാവ് സ്റ്റാൻഡേർഡ് അനുസരിച്ച് കർശനമായ ഡിപ് സോൾഡർ റെസിസ്റ്റൻസ് (തെർമൽ ഷോക്ക് ബ്ലസ്റ്ററിംഗ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു) ടെസ്റ്റ് നടത്തണം. പ്രിന്റഡ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് നിർമ്മാതാക്കൾ ചെമ്പ് പൂശിയ ലാമിനേറ്റ് ഫാക്ടറിയിൽ പ്രവേശിച്ചതിന് ശേഷം ഈ ഇനം യഥാസമയം കണ്ടെത്തണം. അതേ സമയം, ഒരു പിസിബി സാമ്പിൾ നിർമ്മിച്ച ശേഷം, ചെറിയ ബാച്ചുകളിൽ വേവ് സോൾഡറിംഗ് അവസ്ഥകൾ അനുകരിച്ച് പ്രകടനം പരിശോധിക്കണം. ഇമ്മേഴ്‌ഷൻ സോൾഡറിംഗിന്റെ പ്രതിരോധത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ ഇത്തരത്തിലുള്ള സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ഉപയോക്താവിന്റെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുവെന്ന് സ്ഥിരീകരിച്ച ശേഷം, ഇത്തരത്തിലുള്ള പിസിബി വൻതോതിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുകയും പൂർണ്ണമായ മെഷീൻ ഫാക്ടറിയിലേക്ക് അയയ്ക്കുകയും ചെയ്യാം.

ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റുകളുടെ സോൾഡർ പ്രതിരോധം അളക്കുന്നതിനുള്ള രീതി അടിസ്ഥാനപരമായി അന്തർദ്ദേശീയ (GBIT 4722-92), അമേരിക്കൻ IPC സ്റ്റാൻഡേർഡ് (IPC-410 1), ജാപ്പനീസ് JIS സ്റ്റാൻഡേർഡ് (JIS-C-6481-1996) എന്നിവയ്ക്ക് സമാനമാണ്. . പ്രധാന ആവശ്യകതകൾ ഇവയാണ്:

① വ്യവഹാര നിർണ്ണയത്തിന്റെ രീതി “ഫ്ലോട്ടിംഗ് സോളിഡിംഗ് രീതി” ആണ് (സാമ്പിൾ സോളിഡിംഗ് ഉപരിതലത്തിൽ ഒഴുകുന്നു);

②സാമ്പിൾ വലിപ്പം 25 mm X 25 mm ആണ്;

③താപനില അളക്കുന്ന പോയിന്റ് ഒരു മെർക്കുറി തെർമോമീറ്ററാണെങ്കിൽ, സോൾഡറിലെ മെർക്കുറി തലയുടെയും വാലും സമാന്തര സ്ഥാനം (25 ± 1) മില്ലിമീറ്റർ ആണെന്നാണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്; IPC നിലവാരം 25.4 mm ആണ്;

④ സോൾഡർ ബാത്തിന്റെ ആഴം 40 മില്ലിമീറ്ററിൽ കുറയാത്തതാണ്.

ഇത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്: ഒരു ബോർഡിന്റെ ഡിപ് സോൾഡർ പ്രതിരോധത്തിന്റെ നിലവാരത്തിന്റെ ശരിയായതും യഥാർത്ഥവുമായ പ്രതിഫലനത്തിൽ താപനില അളക്കൽ സ്ഥാനം വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. സാധാരണയായി, സോളിഡിംഗ് ടിന്നിന്റെ ചൂടാക്കൽ ഉറവിടം ടിൻ ബാത്തിന്റെ അടിയിലാണ്. താപനില അളക്കൽ പോയിന്റും സോൾഡറിന്റെ ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള (ആഴത്തിലുള്ള) ദൂരം, സോൾഡറിന്റെ താപനിലയും അളന്ന താപനിലയും തമ്മിലുള്ള വ്യതിയാനം വർദ്ധിക്കുന്നു. ഈ സമയത്ത്, ദ്രാവക പ്രതലത്തിന്റെ താപനില അളന്ന താപനിലയേക്കാൾ കുറവാണ്, സാമ്പിൾ ഫ്ലോട്ട് വെൽഡിംഗ് രീതി ഉപയോഗിച്ച് കുമിളകളിലേക്ക് അളക്കുന്ന ഡിപ് സോൾഡർ റെസിസ്റ്റൻസ് ഉള്ള പ്ലേറ്റിനുള്ള സമയം കൂടുതലാണ്.

2. വേവ് സോളിഡിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ്

വേവ് സോളിഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, സോളിഡിംഗ് താപനില യഥാർത്ഥത്തിൽ സോൾഡറിന്റെ താപനിലയാണ്, ഈ താപനില സോളിഡിംഗ് തരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. വെൽഡിംഗ് താപനില സാധാരണയായി 250’c-ൽ താഴെയായി നിയന്ത്രിക്കണം. വളരെ കുറഞ്ഞ വെൽഡിംഗ് താപനില വെൽഡിങ്ങിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്നു. സോളിഡിംഗ് താപനില വർദ്ധിക്കുന്നതിനനുസരിച്ച്, ഡിപ്പ് സോളിഡിംഗ് സമയം താരതമ്യേന ഗണ്യമായി കുറയുന്നു. സോളിഡിംഗ് താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, അത് സർക്യൂട്ട് (കോപ്പർ ട്യൂബ്) അല്ലെങ്കിൽ അടിവസ്ത്രം ബോർഡിന്റെ പൊള്ളൽ, ഡീലാമിനേഷൻ, ഗുരുതരമായ വാർ‌പേജ് എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും. അതിനാൽ, വെൽഡിംഗ് താപനില കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം.

മൂന്ന്, റിഫ്ലോ വെൽഡിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗ്

സാധാരണയായി, റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് താപനില വേവ് സോൾഡറിംഗ് താപനിലയേക്കാൾ അല്പം കുറവാണ്. റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് താപനിലയുടെ ക്രമീകരണം ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു:

①റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിനുള്ള ഉപകരണങ്ങളുടെ തരം;

②ലൈൻ വേഗത മുതലായവയുടെ ക്രമീകരണ വ്യവസ്ഥകൾ;

③അടിസ്ഥാന പദാർത്ഥത്തിന്റെ തരവും കനവും;

④ പിസിബി വലുപ്പം മുതലായവ.

റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിന്റെ സെറ്റ് താപനില പിസിബി ഉപരിതല താപനിലയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്. റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിനുള്ള അതേ സെറ്റ് താപനിലയിൽ, അടിവസ്ത്ര വസ്തുക്കളുടെ തരവും കനവും കാരണം പിസിബിയുടെ ഉപരിതല താപനിലയും വ്യത്യസ്തമാണ്.

റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ചെമ്പ് ഫോയിൽ വീർക്കുന്ന (കുമിളകൾ) അടിവസ്ത്ര ഉപരിതല താപനിലയുടെ താപ പ്രതിരോധ പരിധി പിസിബിയുടെ പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനിലയും ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിന്റെ സാന്നിധ്യമോ അഭാവമോ ഉപയോഗിച്ച് മാറും. പിസിബിയുടെ പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനില (അടിസ്ഥാനത്തിന്റെ ഉപരിതല താപനില) കുറവായിരിക്കുമ്പോൾ, വീക്കം പ്രശ്നം സംഭവിക്കുന്ന അടിവസ്ത്ര ഉപരിതല താപനിലയുടെ താപ പ്രതിരോധ പരിധിയും കുറവാണെന്ന് ചിത്രം 3 ൽ നിന്ന് കാണാൻ കഴിയും. റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിന്റെ താപനിലയും റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗിന്റെ പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനിലയും സ്ഥിരമായിരിക്കുന്ന അവസ്ഥയിൽ, അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നതിനാൽ ഉപരിതല താപനില കുറയുന്നു.

നാല്, മാനുവൽ വെൽഡിംഗ്

റിപ്പയർ വെൽഡിങ്ങിൽ അല്ലെങ്കിൽ പ്രത്യേക ഘടകങ്ങളുടെ പ്രത്യേക മാനുവൽ വെൽഡിങ്ങിൽ, ഇലക്ട്രിക് ഫെറോക്രോമിന്റെ ഉപരിതല താപനില പേപ്പർ അധിഷ്‌ഠിത കോപ്പർ ക്ലോഡ് ലാമിനേറ്റുകൾക്ക് 260 ഡിഗ്രിയിൽ താഴെയും ഗ്ലാസ് ഫൈബർ തുണികൊണ്ടുള്ള ചെമ്പ് പൊതിഞ്ഞ ലാമിനേറ്റുകൾക്ക് 300 ഡിഗ്രിയിൽ താഴെയും ആയിരിക്കണം. വെൽഡിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയുന്നിടത്തോളം, പൊതുവായ ആവശ്യകതകൾ; പേപ്പർ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് 3സെയോ അതിൽ കുറവോ, ഗ്ലാസ് ഫൈബർ ക്ലോത്ത് സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് 5സെയോ അതിൽ കുറവോ ആണ്.