രൂപകൽപ്പനയിൽ PCB ഉപയോഗിക്കുന്ന ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്ലേസ്‌മെന്റ് മെഷീനിലെ സ്ഥാനം തിരിച്ചറിയൽ പോയിന്റാണ് മാർക്ക് പോയിന്റ്, ഇതിനെ റഫറൻസ് പോയിന്റ് എന്നും വിളിക്കുന്നു. വ്യാസം 1 എംഎം ആണ്. സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ് പ്രക്രിയയിൽ സോൾഡർ പേസ്റ്റ്/റെഡ് ഗ്ലൂ ഉപയോഗിച്ച് പിസിബി പ്രിന്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ സ്റ്റെൻസിൽ മാർക്ക് പോയിന്റ് സ്ഥാന തിരിച്ചറിയൽ പോയിന്റാണ്. മാർക്ക് പോയിന്റുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് സ്റ്റെൻസിലിന്റെ പ്രിന്റിംഗ് കാര്യക്ഷമതയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുകയും SMT ഉപകരണങ്ങൾക്ക് കൃത്യമായി കണ്ടെത്താനാകുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പിസിബി ബോർഡ് ഘടകങ്ങൾ. അതിനാൽ, SMT ഉൽപാദനത്തിന് മാർക്ക് പോയിന്റ് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

① മാർക്ക് പോയിന്റ്: പിസിബി ബോർഡിന്റെ സ്ഥാനം സ്വയമേവ കണ്ടെത്തുന്നതിന് SMT പ്രൊഡക്ഷൻ ഉപകരണങ്ങൾ ഈ പോയിന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് PCB ബോർഡ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം. അല്ലാത്തപക്ഷം, SMT നിർമ്മിക്കാൻ പ്രയാസമാണ്, അല്ലെങ്കിൽ നിർമ്മിക്കുന്നത് അസാധ്യമാണ്.

1. ബോർഡിന്റെ അരികിൽ സമാന്തരമായി വൃത്താകൃതിയിലോ ചതുരാകൃതിയിലോ MARK പോയിന്റ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. സർക്കിൾ മികച്ചതാണ്. വൃത്താകൃതിയിലുള്ള MARK പോയിന്റിന്റെ വ്യാസം സാധാരണയായി 1.0mm, 1.5mm, 2.0mm ആണ്. MARK പോയിന്റിന്റെ ഡിസൈൻ വ്യാസം 1.0mm ആണെന്ന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. വലിപ്പം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, PCB നിർമ്മാതാക്കൾ നിർമ്മിക്കുന്ന MARK ഡോട്ടുകൾ പരന്നതല്ല, MARK ഡോട്ടുകൾ മെഷീൻ എളുപ്പത്തിൽ തിരിച്ചറിയുന്നില്ല അല്ലെങ്കിൽ തിരിച്ചറിയൽ കൃത്യത മോശമാണ്, ഇത് പ്രിന്റിംഗിന്റെയും പ്ലേസ്‌മെന്റ് ഘടകങ്ങളുടെയും കൃത്യതയെ ബാധിക്കും. ഇത് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് മെഷീൻ, പ്രത്യേകിച്ച് DEK സ്ക്രീൻ പ്രിന്റർ അംഗീകരിച്ച വിൻഡോ വലുപ്പത്തെ കവിയുന്നു) ;

2. മാർക്ക് പോയിന്റിന്റെ സ്ഥാനം സാധാരണയായി പിസിബി ബോർഡിന്റെ എതിർ കോണിലാണ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. MARK പോയിന്റ് ബോർഡിന്റെ അരികിൽ നിന്ന് കുറഞ്ഞത് 5mm അകലെ ആയിരിക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം MARK പോയിന്റ് മെഷീൻ ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് എളുപ്പത്തിൽ ക്ലാമ്പ് ചെയ്യപ്പെടും, ഇത് MARK പോയിന്റ് ക്യാപ്‌ചർ ചെയ്യുന്നതിൽ മെഷീൻ ക്യാമറ പരാജയപ്പെടുന്നതിന് ഇടയാക്കും;

3. മാർക്ക് പോയിന്റിന്റെ സ്ഥാനം സമമിതിയായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യാതിരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ ഓപ്പറേറ്ററുടെ അശ്രദ്ധമൂലം പിസിബിയെ റിവേഴ്‌സ് ചെയ്യുന്നതിൽ നിന്ന് തടയുക എന്നതാണ് പ്രധാന ലക്ഷ്യം, ഇത് മെഷീന്റെ തെറ്റായ പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റിനും ഉൽപാദന നഷ്ടത്തിനും കാരണമാകുന്നു;

4. MARK പോയിന്റിന് ചുറ്റും കുറഞ്ഞത് 5mm സ്ഥലത്ത് സമാനമായ ടെസ്റ്റ് പോയിന്റുകളോ പാഡുകളോ ഉണ്ടാകരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം, മെഷീൻ MARK പോയിന്റിനെ തെറ്റായി തിരിച്ചറിയും, ഇത് ഉൽപ്പാദനത്തിന് നഷ്ടമുണ്ടാക്കും;

② രൂപകല്പന വഴിയുള്ള സ്ഥാനം: ഡിസൈൻ വഴി തെറ്റായി പ്രവർത്തിക്കുന്നത് SMT പ്രൊഡക്ഷൻ വെൽഡിങ്ങിൽ ടിൻ കുറവോ ശൂന്യമായ സോൾഡറിങ്ങോ ഉണ്ടാക്കും, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വിശ്വാസ്യതയെ സാരമായി ബാധിക്കും. വയാസ് ഡിസൈൻ ചെയ്യുമ്പോൾ ഡിസൈനർമാർ പാഡുകളിൽ ഡിസൈൻ ചെയ്യരുതെന്ന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. പാഡിന് ചുറ്റും വഴി ദ്വാരം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, സാധാരണ റെസിസ്റ്റർ, കപ്പാസിറ്റർ, ഇൻഡക്‌ടൻസ്, മാഗ്നറ്റിക് ബീഡ് പാഡ് എന്നിവയ്ക്ക് ചുറ്റുമുള്ള ദ്വാരത്തിന്റെ അരികും പാഡ് എഡ്ജും കുറഞ്ഞത് 0.15 മില്ലിമീറ്ററോ അതിൽ കൂടുതലോ സൂക്ഷിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. മറ്റ് ഐസികൾ, എസ്ഒടികൾ, വലിയ ഇൻഡക്‌ടറുകൾ, ഇലക്‌ട്രോലൈറ്റിക് കപ്പാസിറ്ററുകൾ മുതലായവ. ഡയോഡുകൾ, കണക്ടറുകൾ മുതലായവയുടെ പാഡുകൾക്ക് ചുറ്റുമുള്ള വിയാസുകളുടെയും പാഡുകളുടെയും അരികുകൾ കുറഞ്ഞത് 0.5 മില്ലീമീറ്ററോ അതിൽ കൂടുതലോ സൂക്ഷിക്കുന്നു (കാരണം ഈ ഘടകങ്ങളുടെ വലുപ്പം വികസിക്കുമ്പോൾ സ്റ്റെൻസിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്) ഘടകങ്ങൾ റീഫ്ലോ ചെയ്യുമ്പോൾ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് വിയാസിലൂടെ നഷ്ടപ്പെടുന്നത് തടയാൻ;

③ സർക്യൂട്ട് രൂപകൽപന ചെയ്യുമ്പോൾ, പാഡുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന സർക്യൂട്ടിന്റെ വീതി പാഡിന്റെ വീതി കവിയാതിരിക്കാൻ ശ്രദ്ധിക്കുക, അല്ലാത്തപക്ഷം, ചില ഫൈൻ-പിച്ച് ഘടകങ്ങൾ ബന്ധിപ്പിക്കാൻ എളുപ്പമാണ് അല്ലെങ്കിൽ സോൾഡർ ചെയ്യാനും ടിൻ ചെയ്യാനും എളുപ്പമാണ്. ഐസി ഘടകങ്ങളുടെ തൊട്ടടുത്തുള്ള പിൻസ് ഗ്രൗണ്ടിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഡിസൈനർമാർ അവയെ ഒരു വലിയ പാഡിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യരുതെന്ന് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, അതിനാൽ SMT സോൾഡറിംഗിന്റെ രൂപകൽപ്പന നിയന്ത്രിക്കാൻ എളുപ്പമല്ല;

വൈവിധ്യമാർന്ന ഘടകങ്ങൾ കാരണം, മിക്ക സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഘടകങ്ങളുടെയും ചില നിലവാരമില്ലാത്ത ഘടകങ്ങളുടെയും പാഡ് വലുപ്പങ്ങൾ മാത്രമാണ് നിലവിൽ നിയന്ത്രിക്കുന്നത്. ഭാവി പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ, എല്ലാവരുടെയും സംതൃപ്തി നേടുന്നതിനായി ഞങ്ങൾ ജോലിയുടെ ഈ ഭാഗം, സേവന രൂപകൽപ്പന, നിർമ്മാണം എന്നിവ ചെയ്യുന്നത് തുടരും. .