site logo

പിസിബി ഡിസൈനർമാർ പഠിക്കേണ്ട അഞ്ച് പിസിബി ഡിസൈൻ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ

പുതിയ ഡിസൈനിന്റെ തുടക്കത്തിൽ, സർക്യൂട്ട് ഡിസൈനിനും ഘടക തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും കൂടുതൽ സമയം ചെലവഴിച്ചു, കൂടാതെ പിസിബി അനുഭവത്തിന്റെ അഭാവം കാരണം ലേoutട്ടും വയറിംഗ് ഘട്ടവും പലപ്പോഴും സമഗ്രമായി പരിഗണിക്കപ്പെട്ടിരുന്നില്ല. പിസിബി ലേoutട്ടിലും ഡിസൈനിന്റെ റൂട്ടിംഗ് ഘട്ടത്തിലും വേണ്ടത്ര സമയവും പരിശ്രമവും ചെലവഴിക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് ഡിസൈൻ ഡിജിറ്റൽ ഡൊമെയ്നിൽ നിന്ന് ഭൗതിക യാഥാർത്ഥ്യത്തിലേക്ക് മാറുമ്പോൾ നിർമ്മാണ ഘട്ടത്തിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ പ്രവർത്തനപരമായ തകരാറുകൾക്ക് കാരണമാകും. കടലാസിലും ശാരീരിക രൂപത്തിലും ആധികാരികമായ ഒരു സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നതിനുള്ള താക്കോൽ എന്താണ്? നിർമ്മിക്കാവുന്നതും പ്രവർത്തനപരവുമായ പിസിബി രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ അറിയാൻ ഏറ്റവും മികച്ച അഞ്ച് പിസിബി ഡിസൈൻ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ നമുക്ക് പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യാം.

ipcb

1 – നിങ്ങളുടെ ഘടക ലേ layട്ട് നന്നായി ട്യൂൺ ചെയ്യുക

പിസിബി ലേoutട്ട് പ്രക്രിയയുടെ ഘടകം പ്ലേസ്മെന്റ് ഘട്ടം ഒരു ശാസ്ത്രവും കലയുമാണ്, ബോർഡിൽ ലഭ്യമായ പ്രാഥമിക ഘടകങ്ങളുടെ തന്ത്രപരമായ പരിഗണന ആവശ്യമാണ്. ഈ പ്രക്രിയ വെല്ലുവിളി നിറഞ്ഞതാണെങ്കിലും, നിങ്ങൾ ഇലക്ട്രോണിക്സ് സ്ഥാപിക്കുന്ന രീതി നിങ്ങളുടെ ബോർഡ് നിർമ്മിക്കുന്നത് എത്ര എളുപ്പമാണെന്നും നിങ്ങളുടെ യഥാർത്ഥ ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ എത്രത്തോളം പാലിക്കുന്നുവെന്നും നിർണ്ണയിക്കും.

കണക്റ്ററുകളുടെ തുടർച്ചയായ പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ്, പിസിബി മൗണ്ടിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, പവർ സർക്യൂട്ടുകൾ, പ്രിസിഷൻ സർക്യൂട്ടുകൾ, ക്രിട്ടിക്കൽ സർക്യൂട്ടുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള ഘടക പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റിനായി ഒരു പൊതുവായ ഓർഡർ ഉണ്ടെങ്കിലും, ചില പ്രത്യേക മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങളും ഓർമ്മിക്കേണ്ടതാണ്:

ഓറിയന്റേഷൻ-സമാന ഘടകങ്ങൾ ഒരേ ദിശയിൽ സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നത് കാര്യക്ഷമവും പിശകില്ലാത്തതുമായ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ നേടാൻ സഹായിക്കും.

പ്ലേസ്മെന്റ് – വലിയ ഘടകങ്ങളുടെ സോളിഡിംഗ് ബാധിച്ചേക്കാവുന്ന ചെറിയ ഘടകങ്ങൾ വലിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് പിന്നിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക.

ഓർഗനൈസേഷൻ-എല്ലാ ഉപരിതല മ mountണ്ട് (SMT) ഘടകങ്ങളും ബോർഡിന്റെ ഒരേ വശത്ത് സ്ഥാപിക്കാനും എല്ലാ ത്രൂ-ഹോൾ (TH) ഘടകങ്ങളും ബോർഡിന് മുകളിൽ സ്ഥാപിക്കുന്നതിനും അസംബ്ലി ഘട്ടങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ഒരു അവസാന പിസിബി ഡിസൈൻ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശം-മിക്സഡ് ടെക്നോളജി ഘടകങ്ങൾ (ത്രൂ-ഹോൾ, ഉപരിതല മ mountണ്ട് ഘടകങ്ങൾ) ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ബോർഡ് കൂട്ടിച്ചേർക്കാൻ നിർമ്മാതാവിന് അധിക പ്രക്രിയകൾ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം, ഇത് നിങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള ചിലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കും.

നല്ല ചിപ്പ് ഘടക ഓറിയന്റേഷനും (ഇടത്) മോശം ചിപ്പ് ഘടക ഓറിയന്റേഷനും (വലത്)

നല്ല ഘടകം സ്ഥാപിക്കൽ (ഇടത്) മോശം ഘടക പ്ലേസ്മെന്റ് (വലത്)

നമ്പർ 2 – വൈദ്യുതി, ഗ്രൗണ്ടിംഗ്, സിഗ്നൽ വയറിംഗ് എന്നിവയുടെ ശരിയായ സ്ഥാനം

ഘടകങ്ങൾ സ്ഥാപിച്ചതിന് ശേഷം, നിങ്ങളുടെ സിഗ്നലിന് വൃത്തിയുള്ളതും പ്രശ്നരഹിതവുമായ പാതയുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്താൻ നിങ്ങൾക്ക് വൈദ്യുതി വിതരണം, ഗ്രൗണ്ടിംഗ്, സിഗ്നൽ വയറിംഗ് എന്നിവ സ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും. ലേoutട്ട് പ്രക്രിയയുടെ ഈ ഘട്ടത്തിൽ, ഇനിപ്പറയുന്ന മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ മനസ്സിൽ സൂക്ഷിക്കുക:

വൈദ്യുതി വിതരണവും ഗ്രൗണ്ടിംഗ് തലം പാളികളും കണ്ടെത്തുക

സമമിതിയും കേന്ദ്രീകൃതവുമായിരിക്കുമ്പോൾ വൈദ്യുതി വിതരണവും ഗ്രൗണ്ട് പ്ലെയിൻ പാളികളും ബോർഡിനുള്ളിൽ സ്ഥാപിക്കാൻ എല്ലായ്പ്പോഴും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഇത് നിങ്ങളുടെ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് വളയുന്നത് തടയാൻ സഹായിക്കുന്നു, നിങ്ങളുടെ ഘടകങ്ങൾ ശരിയായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്നതും പ്രധാനമാണ്. ഐസിയെ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ഓരോ വൈദ്യുതി വിതരണത്തിനും ഒരു പൊതു ചാനൽ ഉപയോഗിക്കാനും ഉറച്ചതും സ്ഥിരതയുള്ളതുമായ വയറിംഗ് വീതി ഉറപ്പാക്കാനും ഡിവൈസ്-ടു-ഡിവൈസ് ഡെയ്സി ചെയിൻ പവർ കണക്ഷനുകൾ ഒഴിവാക്കാനും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

സിഗ്നൽ കേബിളുകൾ കേബിളുകൾ വഴി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു

അടുത്തതായി, സ്കീമാറ്റിക് ഡയഗ്രാമിലെ ഡിസൈൻ അനുസരിച്ച് സിഗ്നൽ ലൈൻ ബന്ധിപ്പിക്കുക. ഘടകങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ഏറ്റവും ചെറിയ പാതയും നേരിട്ടുള്ള പാതയും എല്ലായ്പ്പോഴും സ്വീകരിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. നിങ്ങളുടെ ഘടകങ്ങൾ പക്ഷപാതമില്ലാതെ തിരശ്ചീനമായി സ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ടെങ്കിൽ, അടിസ്ഥാനപരമായി ബോർഡിന്റെ ഘടകങ്ങൾ വയറിൽ നിന്ന് വരുന്നിടത്ത് തിരശ്ചീനമായി വയർ ചെയ്ത് വയറിൽ നിന്ന് പുറത്തുവന്നതിനുശേഷം ലംബമായി വയർ ചെയ്യാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് സോൾഡർ മൈഗ്രേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിനാൽ ഇത് ഘടകത്തെ തിരശ്ചീന സ്ഥാനത്ത് നിലനിർത്തും. ചുവടെയുള്ള ചിത്രത്തിന്റെ മുകൾ ഭാഗത്ത് കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ. ചിത്രത്തിന്റെ താഴത്തെ ഭാഗത്ത് കാണിച്ചിരിക്കുന്ന സിഗ്നൽ വയറിംഗ് വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് സോൾഡർ ഒഴുകുന്നതിനാൽ ഘടക വ്യതിചലനത്തിന് കാരണമായേക്കാം.

ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന വയറിംഗ് (അമ്പുകൾ സോൾഡർ ഫ്ലോ ദിശയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു)

ശുപാർശ ചെയ്യാത്ത വയറിംഗ് (അമ്പുകൾ സോൾഡർ ഫ്ലോ ദിശയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു)

നെറ്റ്‌വർക്ക് വീതി നിർവ്വചിക്കുക

നിങ്ങളുടെ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് വിവിധ വൈദ്യുതധാരകൾ വഹിക്കുന്ന വ്യത്യസ്ത നെറ്റ്‌വർക്കുകൾ ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം, അത് ആവശ്യമായ നെറ്റ്‌വർക്ക് വീതി നിർണ്ണയിക്കും. ഈ അടിസ്ഥാന ആവശ്യകത കണക്കിലെടുത്ത്, കുറഞ്ഞ കറന്റ് അനലോഗ്, ഡിജിറ്റൽ സിഗ്നലുകൾ എന്നിവയ്ക്കായി 0.010 “(10mil) വീതി നൽകാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. നിങ്ങളുടെ ലൈൻ കറന്റ് 0.3 ആമ്പിയർ കവിയുമ്പോൾ, അത് വിശാലമാക്കണം. പരിവർത്തന പ്രക്രിയ എളുപ്പമാക്കുന്നതിന് ഒരു സൗജന്യ ലൈൻ വീതി കാൽക്കുലേറ്റർ ഇതാ.

നമ്പർ മൂന്ന്. – ഫലപ്രദമായ ക്വാറന്റൈൻ

പവർ സപ്ലൈ സർക്യൂട്ടുകളിലെ വലിയ വോൾട്ടേജും കറന്റ് സ്പൈക്കുകളും നിങ്ങളുടെ ലോ-വോൾട്ടേജ് കറന്റ് കൺട്രോൾ സർക്യൂട്ടുകളെ എങ്ങനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുമെന്ന് നിങ്ങൾ അനുഭവിച്ചിരിക്കാം. അത്തരം ഇടപെടൽ പ്രശ്നങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഇനിപ്പറയുന്ന മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ പാലിക്കുക:

ഒറ്റപ്പെടൽ – ഓരോ sourceർജ്ജ സ്രോതസ്സും sourceർജ്ജ സ്രോതസ്സിൽ നിന്നും നിയന്ത്രണ സ്രോതസ്സിൽ നിന്നും വെവ്വേറെ സൂക്ഷിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. പിസിബിയിൽ നിങ്ങൾ അവയെ ഒരുമിച്ച് ബന്ധിപ്പിക്കേണ്ടതുണ്ടെങ്കിൽ, അത് കഴിയുന്നത്ര പവർ പാത്തിന്റെ അവസാനത്തോട് അടുക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

ലേayട്ട് – നിങ്ങൾ മദ്ധ്യ പാളിയിൽ ഒരു ഗ്രൗണ്ട് വിമാനം സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഏതെങ്കിലും പവർ സർക്യൂട്ട് ഇടപെടലിന്റെ അപകടസാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നതിനും നിങ്ങളുടെ നിയന്ത്രണ സിഗ്നൽ സംരക്ഷിക്കുന്നതിനും സഹായിക്കുന്നതിന് ഒരു ചെറിയ ഇംപെഡൻസ് പാത സ്ഥാപിക്കുന്നത് ഉറപ്പാക്കുക. നിങ്ങളുടെ ഡിജിറ്റലും അനലോഗും വെവ്വേറെ നിലനിർത്താൻ അതേ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ പിന്തുടരാവുന്നതാണ്.

കപ്ലിംഗ് – വലിയ ഗ്രൗണ്ട് പ്ലെയിനുകൾ സ്ഥാപിക്കുന്നതിനാലും അവയ്ക്ക് മുകളിലും താഴെയുമുള്ള വയറിംഗും കാരണം കപ്പാസിറ്റീവ് കപ്ലിംഗ് കുറയ്ക്കുന്നതിന്, അനലോഗ് സിഗ്നൽ ലൈനുകളിലൂടെ മാത്രം സിമുലേറ്റ് ഗ്രൗണ്ട് ക്രോസ് ചെയ്യാൻ ശ്രമിക്കുക.

ഘടക ഒറ്റപ്പെടൽ ഉദാഹരണങ്ങൾ (ഡിജിറ്റൽ, അനലോഗ്)

നമ്പർ 4 – ചൂട് പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുക

ചൂട് പ്രശ്നങ്ങൾ മൂലം നിങ്ങൾക്ക് എപ്പോഴെങ്കിലും സർക്യൂട്ട് പ്രകടനത്തിന്റെ അപചയം അല്ലെങ്കിൽ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചിട്ടുണ്ടോ? ചൂട് വ്യാപിക്കുന്നതിനെക്കുറിച്ച് പരിഗണന ഇല്ലാത്തതിനാൽ, പല ഡിസൈനർമാരെയും അലട്ടുന്ന നിരവധി പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടായിട്ടുണ്ട്. താപ വിസർജ്ജന പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കാൻ സഹായിക്കുന്ന ചില മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ ഇതാ:

പ്രശ്നകരമായ ഘടകങ്ങൾ തിരിച്ചറിയുക

ഏത് ഘടകങ്ങളാണ് ബോർഡിൽ നിന്ന് കൂടുതൽ ചൂട് പുറന്തള്ളുന്നത് എന്ന് ചിന്തിക്കാൻ തുടങ്ങുക എന്നതാണ് ആദ്യപടി. ഘടകത്തിന്റെ ഡാറ്റാ ഷീറ്റിലെ “തെർമൽ റെസിസ്റ്റൻസ്” ലെവൽ ആദ്യം കണ്ടെത്തുകയും തുടർന്ന് ഉൽപാദിപ്പിക്കുന്ന ചൂട് കൈമാറാൻ നിർദ്ദേശിച്ച മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ പാലിക്കുകയും ചെയ്തുകൊണ്ട് ഇത് ചെയ്യാം. തീർച്ചയായും, ഘടകങ്ങളെ തണുപ്പിക്കാൻ നിങ്ങൾക്ക് റേഡിയറുകളും കൂളിംഗ് ഫാനുകളും ചേർക്കാം, കൂടാതെ ഏതെങ്കിലും ഉയർന്ന താപ സ്രോതസ്സുകളിൽ നിന്ന് നിർണായക ഘടകങ്ങളെ അകറ്റി നിർത്താൻ ഓർമ്മിക്കുക.

ചൂടുള്ള എയർ പാഡുകൾ ചേർക്കുക

ഫാബ്രിക്കബിൾ സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകൾക്ക് ചൂടുള്ള എയർ പാഡുകൾ ചേർക്കുന്നത് വളരെ ഉപയോഗപ്രദമാണ്, അവ ഉയർന്ന ചെമ്പ് ഉള്ളടക്ക ഘടകങ്ങൾക്കും മൾട്ടി ലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകളിലെ വേവ് സോൾഡിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കും അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. പ്രോസസ്സ് താപനില നിലനിർത്തുന്നതിനുള്ള ബുദ്ധിമുട്ട് കാരണം, ഘടകങ്ങളുടെ പിന്നുകളിൽ ചൂട് വ്യാപിക്കുന്നതിന്റെ വേഗത കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ കഴിയുന്നത്ര ലളിതമാക്കുന്നതിന് ത്രൂ-ഹോൾ ഘടകങ്ങളിൽ ചൂടുള്ള എയർ പാഡുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ എല്ലായ്പ്പോഴും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ഒരു പൊതു ചട്ടം പോലെ, എപ്പോഴും ഒരു ചൂടുള്ള എയർ പാഡ് ഉപയോഗിച്ച് ഗ്രൗണ്ട് അല്ലെങ്കിൽ പവർ പ്ലേനുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിട്ടുള്ള ഏതെങ്കിലും ത്രൂ-ഹോൾ അല്ലെങ്കിൽ ത്രൂ-ഹോൾ ബന്ധിപ്പിക്കുക. ചൂടുള്ള എയർ പാഡുകൾക്ക് പുറമേ, അധിക ചെമ്പ് ഫോയിൽ/മെറ്റൽ പിന്തുണ നൽകുന്നതിന് പാഡ് കണക്ഷൻ ലൈനിന്റെ സ്ഥാനത്ത് നിങ്ങൾക്ക് കണ്ണുനീർ തുള്ളികൾ ചേർക്കാനും കഴിയും. ഇത് മെക്കാനിക്കൽ, താപ സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും.

സാധാരണ ഹോട്ട് എയർ പാഡ് കണക്ഷൻ

ഹോട്ട് എയർ പാഡ് സയൻസ്:

ഒരു ഫാക്ടറിയിലെ പ്രോസസ്സിന്റെയോ എസ്എംടിയുടെയോ ചുമതലയുള്ള പല എഞ്ചിനീയർമാരും സ്വമേധയാ ശൂന്യമായ, ഡി-വെയിറ്റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ തണുത്ത നനവ് പോലുള്ള ഇലക്ട്രിക്കൽ ബോർഡ് വൈകല്യങ്ങൾ പോലുള്ള സ്വാഭാവിക വൈദ്യുതോർജ്ജം പലപ്പോഴും നേരിടുന്നു. പ്രോസസ്സ് അവസ്ഥകൾ എങ്ങനെ മാറ്റണം അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡിംഗ് ചൂളയിലെ താപനില എങ്ങനെ ക്രമീകരിക്കാം, ടിന്നിന്റെ ഒരു നിശ്ചിത അനുപാതം ഇംതിയാസ് ചെയ്യാൻ കഴിയില്ല. എന്താണ് ഇവിടെ നടക്കുന്നത്?

ഘടകങ്ങളും സർക്യൂട്ട് ബോർഡുകളും ഓക്സിഡേഷൻ പ്രശ്നത്തിന് പുറമെ, നിലവിലുള്ള വെൽഡിങ്ങിന്റെ വലിയൊരു ഭാഗം മോശം യഥാർത്ഥത്തിൽ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് വയറിംഗ് (ലേoutട്ട്) ഡിസൈൻ കാണാതായതിനെത്തുടർന്ന് അതിന്റെ തിരിച്ചുവരവ് അന്വേഷിക്കുക, ഏറ്റവും സാധാരണമായ ഒരു ഘടകം വലിയ പ്രദേശത്തിന്റെ ചെമ്പ് ഷീറ്റുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിട്ടുള്ള ചില വെൽഡിംഗ് കാലുകൾ, റിഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് വെൽഡിംഗ് വെൽഡിംഗ് പാദങ്ങൾക്ക് ശേഷം ഈ ഘടകങ്ങൾ, ചില കൈകൊണ്ട് ഇംതിയാസ് ചെയ്ത ഘടകങ്ങൾ സമാന സാഹചര്യങ്ങൾ കാരണം തെറ്റായ വെൽഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ക്ലാഡിംഗ് പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം, ചിലത് വളരെക്കാലം ചൂടാക്കുന്നതിനാൽ ഘടകങ്ങൾ വെൽഡ് ചെയ്യുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നു.

സർക്യൂട്ട് ഡിസൈനിലെ ജനറൽ പിസിബി പലപ്പോഴും വൈദ്യുതി വിതരണവും (വിസിസി, വിഡിഡി അല്ലെങ്കിൽ വിഎസ്എസ്) ഗ്രൗണ്ടും (ജിഎൻഡി, ഗ്രൗണ്ട്) ഒരു വലിയ ചെമ്പ് ഫോയിൽ ഇടേണ്ടതുണ്ട്. ചെമ്പ് ഫോയിലിന്റെ ഈ വലിയ ഭാഗങ്ങൾ സാധാരണയായി ചില കൺട്രോൾ സർക്യൂട്ടുകൾ (ഐസിഎസ്), ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങളുടെ പിന്നുകൾ എന്നിവയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.

നിർഭാഗ്യവശാൽ, ചെമ്പ് ഫോയിൽ ഉള്ള ഈ വലിയ ഭാഗങ്ങൾ ഉരുകുന്ന ടിന്നിന്റെ താപനിലയിലേക്ക് ചൂടാക്കാൻ ഞങ്ങൾ ആഗ്രഹിക്കുന്നുവെങ്കിൽ, അത് സാധാരണയായി വ്യക്തിഗത പാഡുകളേക്കാൾ കൂടുതൽ സമയം എടുക്കും (ചൂടാക്കൽ വേഗത കുറവാണ്), ചൂട് വ്യാപനം വേഗത്തിലാകും. അത്തരമൊരു വലിയ ചെമ്പ് ഫോയിൽ വയറിംഗിന്റെ ഒരു അറ്റത്ത് ചെറിയ പ്രതിരോധം, ചെറിയ കപ്പാസിറ്റൻസ് തുടങ്ങിയ ചെറിയ ഘടകങ്ങളുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുമ്പോൾ, മറ്റേ അറ്റം ഇല്ലെങ്കിൽ, ടിൻ ഉരുകുന്നതിന്റെയും സോളിഡിംഗ് സമയത്തിന്റെയും പൊരുത്തക്കേട് കാരണം പ്രശ്നങ്ങൾ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നത് എളുപ്പമാണ്; റിഫ്ലോ വെൽഡിങ്ങിന്റെ താപനില കർവ് നന്നായി ക്രമീകരിച്ചിട്ടില്ലെങ്കിൽ, പ്രീഹീറ്റിംഗ് സമയം അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, വലിയ കോപ്പർ ഫോയിലിൽ ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഈ ഘടകങ്ങളുടെ സോൾഡർ പാദങ്ങൾ ഉരുകുന്ന ടിൻ താപനിലയിൽ എത്താൻ കഴിയാത്തതിനാൽ വെർച്വൽ വെൽഡിങ്ങിന്റെ പ്രശ്നം ഉണ്ടാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.

ഹാൻഡ് സോൾഡറിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ കോപ്പർ ഫോയിലുകളുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിട്ടുള്ള ഘടകങ്ങളുടെ സോൾഡർ സന്ധികൾ ആവശ്യമായ സമയത്തിനുള്ളിൽ പൂർത്തിയാക്കാൻ വളരെ വേഗത്തിൽ ചിതറിപ്പോകും. സോൾഡറിംഗും വെർച്വൽ സോൾഡറിംഗും ഏറ്റവും സാധാരണമായ വൈകല്യങ്ങളാണ്, അവിടെ സോൾഡർ ഘടകത്തിന്റെ പിൻയിലേക്ക് മാത്രം ഇംതിയാസ് ചെയ്യുകയും സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന്റെ പാഡുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിട്ടില്ല. കാഴ്ചയിൽ നിന്ന്, മുഴുവൻ സോൾഡർ ജോയിന്റും ഒരു പന്ത് രൂപപ്പെടുത്തും; എന്തിനധികം, ഓപ്പറേറ്റർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡിൽ വെൽഡിംഗ് പാദങ്ങൾ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനും സോളിഡിംഗ് ഇരുമ്പിന്റെ താപനില നിരന്തരം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനോ അല്ലെങ്കിൽ വളരെക്കാലം ചൂടാക്കുന്നതിനോ വേണ്ടി, ഘടകങ്ങൾ അറിയാതെ തന്നെ ചൂട് പ്രതിരോധ താപനിലയെയും കേടുപാടുകളെയും കവിയുന്നു. ചുവടെയുള്ള ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ.

പ്രശ്ന പോയിന്റ് നമുക്കറിയാവുന്നതിനാൽ, നമുക്ക് പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും. സാധാരണയായി, വലിയ കോപ്പർ ഫോയിൽ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന മൂലകങ്ങളുടെ വെൽഡിംഗ് കാലുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന വെൽഡിംഗ് പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ നമുക്ക് തെർമൽ റിലീഫ് പാഡ് ഡിസൈൻ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടേണ്ടതുണ്ട്. ചുവടെയുള്ള ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഇടതുവശത്തുള്ള വയറിംഗ് ഹോട്ട് എയർ പാഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല, അതേസമയം വലതുവശത്തുള്ള വയറിംഗ് ഹോട്ട് എയർ പാഡ് കണക്ഷൻ സ്വീകരിക്കുന്നു. പാഡിനും വലിയ ചെമ്പ് ഫോയിലിനുമിടയിലുള്ള കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയയിൽ കുറച്ച് ചെറിയ ലൈനുകൾ മാത്രമേയുള്ളൂ എന്ന് കാണാൻ കഴിയും, ഇത് പാഡിലെ താപനില നഷ്ടം വളരെയധികം പരിമിതപ്പെടുത്തുകയും മികച്ച വെൽഡിംഗ് പ്രഭാവം നേടുകയും ചെയ്യും.

നമ്പർ 5 – നിങ്ങളുടെ ജോലി പരിശോധിക്കുക

ഒരു ഡിസൈൻ പ്രോജക്ടിന്റെ അവസാനം നിങ്ങൾ എല്ലാ കഷണങ്ങളും ഒരുമിച്ച് പഫ് ചെയ്യുമ്ബോൾ അത് അനുഭവിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. അതിനാൽ, ഈ ഘട്ടത്തിൽ നിങ്ങളുടെ ഡിസൈൻ പരിശ്രമത്തെ രണ്ടും മൂന്നും തവണ പരിശോധിക്കുന്നത് നിർമ്മാണ വിജയവും പരാജയവും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസത്തെ അർത്ഥമാക്കുന്നു.

ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ പ്രക്രിയ പൂർത്തിയാക്കാൻ സഹായിക്കുന്നതിന്, നിങ്ങളുടെ ഡിസൈൻ എല്ലാ നിയമങ്ങളും നിയന്ത്രണങ്ങളും പൂർണ്ണമായി പാലിക്കുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കാൻ ഒരു ഇലക്ട്രിക്കൽ റൂൾ ചെക്ക് (ERC), ഡിസൈൻ റൂൾ ചെക്ക് (DRC) എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കാൻ ഞങ്ങൾ എപ്പോഴും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. രണ്ട് സിസ്റ്റങ്ങളും ഉപയോഗിച്ച്, നിങ്ങൾക്ക് ക്ലിയറൻസ് വീതി, ലൈൻ വീതി, സാധാരണ നിർമ്മാണ ക്രമീകരണങ്ങൾ, ഉയർന്ന വേഗത ആവശ്യകതകൾ, ഷോർട്ട് സർക്യൂട്ടുകൾ എന്നിവ എളുപ്പത്തിൽ പരിശോധിക്കാനാകും.

നിങ്ങളുടെ ERC, DRC എന്നിവ പിശകില്ലാത്ത ഫലങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുമ്പോൾ, സ്കീമമാറ്റിക് മുതൽ PCB വരെയുള്ള ഓരോ സിഗ്നലിന്റെയും വയറിംഗ് പരിശോധിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, നിങ്ങൾക്ക് ഒരു വിവരവും നഷ്ടപ്പെടുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്താൻ ഒരു സമയം ഒരു സിഗ്നൽ ലൈൻ. കൂടാതെ, നിങ്ങളുടെ PCB ലേ layട്ട് മെറ്റീരിയൽ നിങ്ങളുടെ സ്കീമാറ്റിക് പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്താൻ നിങ്ങളുടെ ഡിസൈൻ ടൂളിന്റെ പ്രോബിംഗ്, മാസ്കിംഗ് കഴിവുകൾ ഉപയോഗിക്കുക.