मार्क पोइन्ट PCB द्वारा डिजाइनमा प्रयोग गरिएको स्वचालित प्लेसमेन्ट मेसिनमा स्थिति पहिचान बिन्दु हो, र यसलाई सन्दर्भ बिन्दु पनि भनिन्छ। व्यास 1mm छ। स्टेन्सिल मार्क पोइन्ट भनेको स्थिति पहिचान बिन्दु हो जब PCB लाई सर्किट बोर्ड प्लेसमेन्ट प्रक्रियामा सोल्डर पेस्ट/रातो ग्लुको साथ प्रिन्ट गरिन्छ। मार्क बिन्दुहरूको चयनले स्टिन्सिलको मुद्रण दक्षतालाई सीधा असर गर्छ र SMT उपकरणले सही रूपमा पत्ता लगाउन सक्छ भनेर सुनिश्चित गर्दछ। पीसीबी बोर्ड अवयवहरू। त्यसकारण, SMT उत्पादनको लागि मार्क बिन्दु धेरै महत्त्वपूर्ण छ।

① मार्क बिन्दु: एसएमटी उत्पादन उपकरणहरूले PCB बोर्डको स्थिति स्वचालित रूपमा पत्ता लगाउन यो बिन्दु प्रयोग गर्दछ, जुन PCB बोर्ड डिजाइन गर्दा डिजाइन गरिएको हुनुपर्छ। अन्यथा, SMT उत्पादन गर्न गाह्रो छ, वा उत्पादन गर्न असम्भव पनि छ।

1. मार्क बिन्दुलाई सर्कल वा बोर्डको किनाराको समानान्तर वर्गको रूपमा डिजाइन गर्न सिफारिस गरिन्छ। सर्कल सबैभन्दा राम्रो छ। गोलाकार मार्क बिन्दुको व्यास सामान्यतया 1.0mm, 1.5mm, 2.0mm हुन्छ। मार्क पोइन्टको डिजाईन व्यास १.० मिमी हो भनी सिफारिस गरिन्छ। यदि साइज धेरै सानो छ भने, PCB निर्माताहरू द्वारा उत्पादित MARK डटहरू समतल हुँदैनन्, MARK डटहरू मेसिनद्वारा सजिलै चिन्न सकिँदैन वा पहिचानको शुद्धता कमजोर छ, जसले मुद्रण र प्लेसमेन्ट कम्पोनेन्टहरूको शुद्धतालाई असर गर्नेछ। यदि यो धेरै ठूलो छ भने, यो मेशिन, विशेष गरी DEK स्क्रिन प्रिन्टर द्वारा पहिचान गरिएको सञ्झ्याल आकार भन्दा बढी हुनेछ) ；

2. मार्क पोइन्टको स्थिति सामान्यतया PCB बोर्डको विपरीत कुनामा डिजाइन गरिएको छ। मार्क पोइन्ट बोर्डको छेउबाट कम्तिमा 5 मिमी टाढा हुनुपर्छ, अन्यथा मेसिन क्ल्याम्पिङ यन्त्रले मार्क पोइन्ट सजिलैसँग क्ल्याम्प गर्नेछ, जसले गर्दा मेसिनको क्यामेराले मार्क पोइन्ट खिच्न असफल हुन्छ;

3. मार्क बिन्दुको स्थिति सममित हुन डिजाइन नगर्ने प्रयास गर्नुहोस्। मुख्य उद्देश्य भनेको उत्पादन प्रक्रियामा अपरेटरको लापरवाहीले PCB लाई उल्टाउनबाट रोक्नु हो, जसले गर्दा मेसिनको गलत प्लेसमेंट र उत्पादनमा नोक्सान हुन्छ;

4. मार्क बिन्दु वरिपरि कम्तिमा 5mm को खाली ठाउँमा समान परीक्षण बिन्दुहरू वा प्याडहरू नराख्नुहोस्, अन्यथा, मेसिनले मार्क बिन्दुलाई गलत पहिचान गर्नेछ, जसले उत्पादनमा नोक्सान ल्याउनेछ;

② मार्फत डिजाइनको स्थिति: डिजाइन मार्फत अनुचितले SMT उत्पादन वेल्डिङमा कम टिन वा खाली सोल्डरिङ निम्त्याउँछ, जसले उत्पादनको विश्वसनीयतालाई गम्भीर रूपमा असर गर्छ। यो सिफारिस गरिन्छ कि डिजाइनरहरूले वियास डिजाइन गर्दा प्याडहरूमा डिजाइन नगर्नुहोस्। जब via hole प्याड वरिपरि डिजाइन गरिन्छ, यो सिफारिस गरिन्छ कि via hole को किनारा र साधारण रेसिस्टर, capacitor, inductance, and magnetic bead pad को वरिपरि कम्तिमा 0.15mm वा सो भन्दा बढी राख्नु पर्छ। अन्य ICs, SOTs, ठूला इन्डक्टरहरू, इलेक्ट्रोलाइटिक क्यापेसिटरहरू, इत्यादि। डायोडहरू, कनेक्टरहरू, इत्यादिका प्याडहरू वरपरका भियास र प्याडहरूको किनारहरू कम्तिमा ०.५ मिमी वा सोभन्दा बढी राखिन्छन् (किनभने यी कम्पोनेन्टहरूको साइज विस्तार गरिनेछ जब स्टेन्सिल डिजाइन गरिएको हो) कम्पोनेन्टहरू रिफ्लो गर्दा सोल्डर पेस्टलाई वियासबाट हराउनबाट रोक्नको लागि;

③ सर्किट डिजाइन गर्दा, प्याड जडान गर्ने सर्किटको चौडाइ प्याडको चौडाइभन्दा बढी नहोस् भन्ने कुरामा ध्यान दिनुहोस्, अन्यथा, केही फाइन-पिच कम्पोनेन्टहरू जडान गर्न वा सोल्डर गर्न सजिलो हुन्छ र कम टिन गरिएको हुन्छ। जब आईसी कम्पोनेन्टहरूको छेउछाउका पिनहरू ग्राउन्डिङको लागि प्रयोग गरिन्छ, यो सिफारिस गरिन्छ कि डिजाइनरहरूले तिनीहरूलाई ठूलो प्याडमा डिजाइन नगर्नुहोस्, ताकि SMT सोल्डरिङको डिजाइन नियन्त्रण गर्न सजिलो छैन।

कम्पोनेन्टहरूको विस्तृत विविधताका कारण, धेरैजसो मानक कम्पोनेन्टहरू र केही गैर-मानक कम्पोनेन्टहरूको मात्र प्याड आकारहरू हाल विनियमित छन्। भविष्यको काममा, हामी सबैको सन्तुष्टि प्राप्त गर्नको लागि कामको यो भाग, सेवा डिजाइन र निर्माण गर्न जारी राख्नेछौं। ।