Ontwerpvereisten voor MARK-punt en via positie van printplaat

Het MARK-punt is het positie-identificatiepunt op de automatische plaatsingsmachine die door de PCB in het ontwerp wordt gebruikt, en wordt ook wel het referentiepunt genoemd. De diameter is 1MM. Het stencilmarkeringspunt is het positie-identificatiepunt wanneer de PCB wordt bedrukt met soldeerpasta/rode lijm tijdens het plaatsingsproces van de printplaat. De selectie van markeringspunten heeft rechtstreeks invloed op de afdrukefficiëntie van het stencil en zorgt ervoor dat de SMT-apparatuur de nauwkeurig kan lokaliseren Printplaat componenten. Daarom is het MARK-punt erg belangrijk voor SMT-productie.

ipcb

① MARK-punt: SMT-productieapparatuur gebruikt dit punt om automatisch de positie van de printplaat te lokaliseren, die moet worden ontworpen bij het ontwerpen van de printplaat. Anders is SMT moeilijk of zelfs onmogelijk te produceren.

1. Het wordt aanbevolen om het MARK-punt te ontwerpen als een cirkel of een vierkant evenwijdig aan de rand van het bord. De cirkel is de beste. De diameter van het ronde MARK-punt is over het algemeen 1.0 mm, 1.5 mm, 2.0 mm. Het wordt aanbevolen dat de ontwerpdiameter van het MARK-punt 1.0 mm is. Als het formaat te klein is, zijn de MARK-dots geproduceerd door PCB-fabrikanten niet vlak, worden de MARK-dots niet gemakkelijk herkend door de machine of is de herkenningsnauwkeurigheid slecht, wat de nauwkeurigheid van de afdruk- en plaatsingscomponenten zal beïnvloeden. Als het te groot is, zal het de venstergrootte overschrijden die door de machine wordt herkend, vooral de DEK-schermprinter) ;

2. De positie van het MARK-punt is over het algemeen ontworpen op de tegenovergestelde hoek van de printplaat. Het MARK-punt moet ten minste 5 mm verwijderd zijn van de rand van het bord, anders wordt het MARK-punt gemakkelijk geklemd door de machineklem, waardoor de machinecamera het MARK-punt niet kan vastleggen;

3. Probeer de positie van het MARK-punt niet symmetrisch te ontwerpen. Het belangrijkste doel is om te voorkomen dat de onzorgvuldigheid van de operator in het productieproces ervoor zorgt dat de printplaat wordt omgekeerd, wat resulteert in een verkeerde plaatsing van de machine en productieverlies;

4. Zorg dat er geen vergelijkbare testpunten of pads zijn in een ruimte van ten minste 5 mm rond het MARK-punt, anders zal de machine het MARK-punt verkeerd identificeren, wat productieverlies tot gevolg heeft;

② Positie van via-ontwerp: Onjuist via-ontwerp zal leiden tot minder tin of zelfs leeg solderen bij SMT-productielassen, wat de betrouwbaarheid van het product ernstig zal aantasten. Het wordt aanbevolen dat ontwerpers niet op de pads ontwerpen bij het ontwerpen van via’s. Wanneer het via-gat rond de pad is ontworpen, wordt aanbevolen dat de rand van het via-gat en de padrand rond de gewone weerstand, condensator, inductantie en magnetische hielpad ten minste 0.15 mm of meer moeten worden gehouden. Andere IC’s, SOT’s, grote inductoren, elektrolytische condensatoren, enz. De randen van de via’s en pads rond de pads van diodes, connectoren, enz. worden minimaal 0.5 mm of meer gehouden (omdat de grootte van deze componenten groter zal worden wanneer de stencil is ontworpen) om te voorkomen dat de soldeerpasta door de via’s verloren gaat wanneer de componenten opnieuw worden gevloeid ;

③ Let bij het ontwerpen van het circuit op de breedte van het circuit dat de pad verbindt, zodat deze de breedte van de pad niet overschrijdt, anders kunnen sommige componenten met een fijne toon gemakkelijk worden aangesloten of gesoldeerd en minder vertind. Wanneer de aangrenzende pinnen van IC-componenten worden gebruikt voor aarding, wordt aanbevolen dat ontwerpers ze niet op een grote pad ontwerpen, zodat het ontwerp van SMT-solderen niet gemakkelijk te controleren is;

Vanwege de grote verscheidenheid aan componenten zijn momenteel alleen de padmaten van de meeste standaardcomponenten en sommige niet-standaardcomponenten gereguleerd. In de toekomst zullen we dit deel van het werk, serviceontwerp en productie, blijven doen om ieders tevredenheid te bereiken. .