Het belang van stijve flexibele PCB niet worden onderschat bij de fabricage van PCB’s. Een van de redenen is de trend naar miniaturisering. Daarnaast neemt de vraag naar rigide rigide PCB’s toe vanwege de flexibiliteit en functionaliteit van 3D-assemblage. Niet alle PCB-fabrikanten kunnen echter voldoen aan het complexe flexibele en rigide PCB-productieproces. Semi-flexibele printplaten worden vervaardigd door een proces dat de dikte van de stijve printplaat reduceert tot 0.25 mm +/- 0.05 mm. Hierdoor kan het bord op zijn beurt worden gebruikt in toepassingen waarbij het bord moet worden gebogen en in de behuizing moet worden gemonteerd. De plaat kan worden gebruikt voor eenmalige buiginstallatie en meervoudige buiginstallatie.

Hier is een overzicht van enkele van de kenmerken die het uniek maken:

FR4 semi-flexibele PCB-kenmerken

L Het belangrijkste kenmerk dat het beste werkt voor uw eigen gebruik, is dat het flexibel is en zich kan aanpassen aan de beschikbare ruimte.

L Zijn veelzijdigheid wordt vergroot door het feit dat zijn flexibiliteit de signaaloverdracht niet belemmert.

L Het is ook licht van gewicht.

Over het algemeen staan ​​​​semi-flexibele PCB’s ook bekend om hun beste kosten omdat hun productieprocessen compatibel zijn met bestaande productiemogelijkheden.

L Ze besparen zowel ontwerptijd als montagetijd.

L Het zijn uiterst betrouwbare alternatieven, niet in de laatste plaats omdat ze veel problemen vermijden, waaronder knopen en lassen.

Procedure voor het maken van PCB’s:

Het belangrijkste productieproces van de FR4 semi-flexibele printplaat is als volgt:

Het proces omvat over het algemeen de volgende aspecten:

L Materiaal snijden

L Droge filmcoating

L Geautomatiseerde optische inspectie

L Browning

L gelamineerd

L Röntgenonderzoek

L boren

L galvaniseren

L Grafiek conversie

L etsen

L Zeefdruk

L Blootstelling en ontwikkeling

L Oppervlakteafwerking

L Dieptecontrole frezen

L Elektrische test

L Kwaliteitscontrole

L verpakking

Wat zijn de problemen en mogelijke oplossingen bij de fabricage van PCB’s?

Het grootste probleem bij de fabricage is het waarborgen van de freestoleranties voor nauwkeurigheid en diepteregeling. Het is ook belangrijk om ervoor te zorgen dat er geen harsscheuren of oliespatten zijn die kwaliteitsproblemen kunnen veroorzaken. Dit houdt in dat tijdens het frezen met dieptecontrole het volgende wordt gecontroleerd:

L-dikte:

L Harsinhoud

L Freestolerantie:

Dieptecontrole freestest A

Diktefrezen werd uitgevoerd door middel van een mappingmethode om te voldoen aan diktes van 0.25 mm, 0.275 mm en 0.3 mm. Nadat het bord is losgelaten, wordt het getest om te zien of het 90 graden kan buigen. Over het algemeen geldt dat als de resterende dikte 0.283 mm is, de glasvezel als beschadigd wordt beschouwd. Daarom moet bij het uitvoeren van diepfrezen rekening worden gehouden met de dikte van de plaat, de dikte van de glasvezel en de diëlektrische toestand.

Dieptecontrole freestest B

Op basis van het bovenstaande is het noodzakelijk om te zorgen voor een koperdikte van 0.188 mm tot 0.213 mm tussen de soldeerbarrièrelaag en L2. Er moet ook goed op worden gelet dat eventuele krommingen optreden, die de uniformiteit van de totale dikte beïnvloeden.

Dieptecontrole freestest C

Frezen met dieptecontrole was belangrijk om ervoor te zorgen dat de afmetingen werden ingesteld op 6.3 “x10.5” nadat het prototype van het paneel was vrijgegeven. Hierna worden metingen van meetpunten uitgevoerd om ervoor te zorgen dat verticale en horizontale intervallen van 20 mm worden aangehouden.

Speciale fabricagemethoden zorgen ervoor dat de diktetolerantie van de diepteregeling binnen ± 20 m ligt.