Fordelen med HDI PCB

La oss se nærmere på virkningen. Økende pakketetthet lar oss forkorte elektriske veier mellom komponenter. Med HDI økte vi antall ledningskanaler på de indre lagene av PCB, og reduserte dermed det totale antallet lag som kreves for designet. Å redusere antall lag kan plassere flere tilkoblinger på det samme kortet og forbedre komponentplassering, ledninger og tilkoblinger. From there, we can focus on a technique called interconnect per Layer (ELIC), which helps design teams move from thicker boards to thinner flexible ones to maintain strength while allowing the HDI to see functional density.

HDI PCB rely on lasers rather than mechanical drilling. In turn, the HDI PCB design results in a smaller aperture and smaller pad size. Å redusere blenderåpningen tillot designteamet å øke utformingen av tavleområdet. Forkortelse av elektriske stier og muliggjøring av mer intensive ledninger forbedrer designens integritet og fremskynder signalbehandling. Vi får en ekstra fordel i tetthet fordi vi reduserer sjansen for induktans- og kapasitansproblemer.

HDI PCB -design bruker ikke gjennomgående hull, men blinde og nedgravde hull. Forskjøvet og nøyaktig plassering av begravelser og blinde hull reduserer det mekaniske trykket på platen og forhindrer enhver sjanse for vridning. I tillegg kan du bruke stablede gjennomgående hull for å forbedre sammenkoblingspunkter og forbedre påliteligheten. Din bruk på pads kan også redusere signaltap ved å redusere kryssforsinkelse og redusere parasittiske effekter.

HDI -produserbarhet krever teamarbeid

Manufacturability design (DFM) krever en gjennomtenkt, presis PCB -designtilnærming og konsekvent kommunikasjon med produsenter og produsenter. Etter hvert som vi la HDI til DFM -porteføljen, ble oppmerksomhet på detaljer på design-, produksjons- og produksjonsnivå enda viktigere, og monterings- og testproblemer måtte løses. Kort sagt, design, prototyping og produksjonsprosess for HDI PCBS krever tett lagarbeid og oppmerksomhet til de spesifikke DFM -reglene som gjelder for prosjektet.

En av de grunnleggende aspektene ved HDI -design (ved bruk av laserboring) kan være utenfor produsentens, montørens eller produsentens evne, og krever retningskommunikasjon om nøyaktigheten og typen av boresystem som kreves. På grunn av lavere åpningshastighet og høyere layouttetthet for HDI PCBS, måtte designteamet sikre at produsenter og produsenter kunne oppfylle kravene til montering, omarbeiding og sveising av HDI -design. Derfor må designteam som jobber med HDI PCB -design være dyktige i de komplekse teknikkene som brukes til å produsere brett.

Kjenn kretskortets materialer og spesifikasjoner

Fordi HDI -produksjon bruker forskjellige typer laserboreprosesser, må dialogen mellom designteamet, produsenten og produsenten fokusere på materialtypen til platene når man diskuterer boreprosessen. Produktprogrammet som ber designprosessen, kan ha krav til størrelse og vekt som beveger samtalen i en eller annen retning. Høyfrekvente applikasjoner kan kreve annet materiale enn standard FR4. I tillegg påvirker beslutninger om typen FR4 -materiale beslutninger om valg av boresystemer eller andre produksjonsressurser. Noen systemer borer lett gjennom kobber, men andre trenger ikke konsekvent gjennom glassfibre.

I tillegg til å velge riktig materialtype, må designteamet også sikre at produsenten og produsenten kan bruke riktig platetykkelse og plateteknikk. Ved bruk av laserboring reduseres blenderforholdet og dybdeforholdet til hullene som brukes til fylling av plater reduseres. Selv om tykkere plater gir mulighet for mindre åpninger, kan de mekaniske kravene til prosjektet spesifisere tynnere plater som er utsatt for svikt under visse miljøforhold. Designteamet måtte kontrollere at produsenten hadde muligheten til å bruke “sammenkoblingslaget” -teknikken og bore hull på riktig dybde, og sikre at den kjemiske løsningen som ble brukt til galvanisering, ville fylle hullene.

Bruker ELIC -teknologi

DESIGN av HDI PCBS rundt ELIC -teknologi gjorde det mulig for designteamet å utvikle mer avanserte PCBS, som inkluderer flere lag med stablet kobberfylte mikrohull i puten. Som et resultat av ELIC kan PCB-design dra nytte av de tette, komplekse sammenkoblingene som kreves for høyhastighetskretser. Fordi ELIC bruker stablet kobberfylte mikrohull for sammenkobling, kan det kobles mellom to lag uten å svekke kretskortet.

Komponentvalg påvirker oppsettet

Eventuelle diskusjoner med produsenter og produsenter angående HDI-design bør også fokusere på den presise utformingen av komponenter med høy tetthet. Utvalget av komponenter påvirker ledningsbredde, posisjon, bunke og hullstørrelse. For eksempel inkluderer HDI PCB -design vanligvis et tett ballgitterarray (BGA) og en BGA med et fint mellomrom som krever pin -unnslippe. Faktorer som svekker strømforsyningen og signalintegriteten, så vel som den fysiske integriteten til kortet, må gjenkjennes når du bruker disse enhetene. Disse faktorene inkluderer å oppnå passende isolasjon mellom topp- og bunnlagene for å redusere gjensidig krysstale og for å kontrollere EMI mellom de interne signallagene.Symmetrisk fordelte komponenter vil forhindre ujevn belastning på kretskortet.

Vær oppmerksom på signal, kraft og fysisk integritet

I tillegg til å forbedre signalintegriteten, kan du også forbedre strømintegriteten. Fordi HDI -kretskortet beveger jordingslaget nærmere overflaten, blir strømintegriteten forbedret. Det øverste laget av brettet har et jordingslag og et strømforsyningslag, som kan kobles til jordingslaget gjennom blinde hull eller mikrohull, og reduserer antall plane hull.

HDI PCB reduserer antall gjennomgående hull gjennom det indre laget av brettet. På sin side gir tre viktige fordeler å redusere antall perforeringer i kraftplanet:

Det større kobberområdet tilfører vekselstrøm og likestrøm til chipstrømpinnen

L -motstand avtar i den nåværende banen

L På grunn av lav induktans kan riktig bryterstrøm lese strømstiftet.

Et annet sentralt diskusjonspunkt er å opprettholde minimum linjebredde, sikker avstand og spore ensartethet. På sistnevnte problem, begynn å oppnå ensartet kobbertykkelse og ledningens ensartethet under designprosessen og fortsett med produksjons- og produksjonsprosessen.

Mangel på sikker avstand kan føre til overdreven filmrester under den interne tørre filmprosessen, noe som kan føre til kortslutning. Under den minste linjebredden kan det også forårsake problemer under belegningsprosessen på grunn av svak absorpsjon og åpen krets. Designteam og produsenter må også vurdere å opprettholde sporens uniformitet som et middel for å kontrollere signallinjeimpedansen.

Etablere og bruke spesifikke designregler

Layouter med høy tetthet krever mindre ytre dimensjoner, finere ledninger og tettere komponentavstand, og krever derfor en annen designprosess. Produksjonsprosessen for HDI PCB er avhengig av laserboring, CAD- og CAM -programvare, laser direkte bildebehandlingsprosesser, spesialisert produksjonsutstyr og operatørkompetanse. Suksessen med hele prosessen avhenger delvis av designregler som identifiserer impedansskrav, lederbredde, hullstørrelse og andre faktorer som påvirker oppsettet. Developing detailed design rules helps select the right manufacturer or manufacturer for your board and lays the foundation for communication between teams.