ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ PCB ਦੁਆਰਾ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਮਸ਼ੀਨ ‘ਤੇ ਸਥਿਤੀ ਪਛਾਣ ਬਿੰਦੂ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸੰਦਰਭ ਬਿੰਦੂ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਵਿਆਸ 1mm ਹੈ। ਜਦੋਂ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੀਸੀਬੀ ਨੂੰ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ/ਲਾਲ ਗੂੰਦ ਨਾਲ ਛਾਪਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਸਟੈਨਸਿਲ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਸਥਿਤੀ ਪਛਾਣ ਬਿੰਦੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਸਟੈਨਸਿਲ ਦੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ SMT ਉਪਕਰਣ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਭਾਗ. ਇਸ ਲਈ, SMT ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.

① ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ: SMT ਉਤਪਾਦਨ ਉਪਕਰਣ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਇਸ ਬਿੰਦੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ PCB ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਨਹੀਂ ਤਾਂ, SMT ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਔਖਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਅਸੰਭਵ ਵੀ ਹੈ।

1. ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਚੱਕਰ ਜਾਂ ਬੋਰਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਵਰਗ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਚੱਕਰ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ. ਸਰਕੂਲਰ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਦਾ ਵਿਆਸ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 1.0mm, 1.5mm, 2.0mm ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਆਸ 1.0mm ਹੈ। ਜੇਕਰ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ PCB ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ MARK ਬਿੰਦੀਆਂ ਫਲੈਟ ਨਹੀਂ ਹਨ, MARK ਬਿੰਦੀਆਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪਛਾਣਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਪਛਾਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਜੋ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਅਤੇ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਸ਼ੀਨ ਦੁਆਰਾ ਮਾਨਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਵਿੰਡੋ ਦੇ ਆਕਾਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਵੇਗਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ DEK ਸਕ੍ਰੀਨ ਪ੍ਰਿੰਟਰ) ；

2. ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ PCB ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਲਟ ਕੋਨੇ ‘ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਤੋਂ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 5mm ਦੂਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਦੁਆਰਾ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਕਲੈਂਪ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਕੈਮਰਾ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਨੂੰ ਕੈਪਚਰ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ;

3. ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸਮਮਿਤੀ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨਾ ਕਰੋ। ਮੁੱਖ ਉਦੇਸ਼ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਓਪਰੇਟਰ ਦੀ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਪੀਸੀਬੀ ਨੂੰ ਉਲਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਲਤ ਪਲੇਸਮੈਂਟ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦਾ ਨੁਕਸਾਨ;

4. ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 5mm ਦੀ ਥਾਂ ‘ਤੇ ਸਮਾਨ ਟੈਸਟ ਪੁਆਇੰਟ ਜਾਂ ਪੈਡ ਨਾ ਰੱਖੋ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਮਸ਼ੀਨ ਮਾਰਕ ਪੁਆਇੰਟ ਦੀ ਗਲਤ ਪਛਾਣ ਕਰੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਵੇਗਾ;

② ਦੁਆਰਾ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ: ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਰਾਹੀਂ ਗਲਤ ਹੋਣ ਕਾਰਨ SMT ਉਤਪਾਦਨ ਵੈਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਟੀਨ ਜਾਂ ਖਾਲੀ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਹੋਵੇਗੀ, ਜੋ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ। ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਵਿਅਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਪੈਡਾਂ ‘ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਾ ਕਰਨ। ਜਦੋਂ ਪੈਡ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਵਾਈਆ ਹੋਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਵਾਇਆ ਹੋਲ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਅਤੇ ਸਾਧਾਰਨ ਰੇਜ਼ਿਸਟਰ, ਕੈਪੈਸੀਟਰ, ਇੰਡਕਟੈਂਸ, ਅਤੇ ਮੈਗਨੈਟਿਕ ਬੀਡ ਪੈਡ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਪੈਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 0.15mm ਜਾਂ ਵੱਧ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਹੋਰ ਆਈ.ਸੀ., ਐਸ.ਓ.ਟੀ., ਵੱਡੇ ਇੰਡਕਟਰ, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਕੈਪੇਸੀਟਰ, ਆਦਿ। ਡਾਇਡ, ਕਨੈਕਟਰਾਂ ਆਦਿ ਦੇ ਪੈਡਾਂ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਵਿਅਸ ਅਤੇ ਪੈਡਾਂ ਦੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 0.5mm ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਕਿਉਂਕਿ ਇਹਨਾਂ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਆਕਾਰ ਉਦੋਂ ਵਧਾਇਆ ਜਾਵੇਗਾ ਜਦੋਂ ਸਟੈਨਸਿਲ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ) ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਵਿਅਸ ਰਾਹੀਂ ਗੁਆਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਜਦੋਂ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਨੂੰ ਰੀਫਲੋ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ；

③ ਸਰਕਟ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਪੈਡ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਵਾਲੇ ਸਰਕਟ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ‘ਤੇ ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਕਿ ਪੈਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਕੁਝ ਬਰੀਕ-ਪਿਚ ਕੰਪੋਨੈਂਟਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ ਜਾਂ ਸੋਲਡ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘੱਟ ਟਿੰਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ IC ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੇ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਪਿੰਨਾਂ ਨੂੰ ਗਰਾਉਂਡਿੰਗ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਪੈਡ ‘ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਾ ਕਰਨ, ਤਾਂ ਜੋ SMT ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਾ ਹੋਵੇ;

ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਵਿਭਿੰਨ ਕਿਸਮ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਟੈਂਡਰਡ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਅਤੇ ਕੁਝ ਗੈਰ-ਸਟੈਂਡਰਡ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੇ ਸਿਰਫ ਪੈਡ ਸਾਈਜ਼ ਨੂੰ ਹੀ ਨਿਯਮਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਭਵਿੱਖ ਦੇ ਕੰਮ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਹਰ ਕਿਸੇ ਦੀ ਸੰਤੁਸ਼ਟੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕੰਮ ਦੇ ਇਸ ਹਿੱਸੇ, ਸੇਵਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਨੂੰ ਜਾਰੀ ਰੱਖਾਂਗੇ। .