Większość masowo produkowanego dziś sprzętu elektronicznego jest wytwarzana przy użyciu technologii montażu powierzchniowego lub SMT, jak się to często nazywa. Nie bez powodu! Oprócz zapewniania wielu innych zalet, SMT PCB może znacznie przyspieszyć czas produkcji PCB.

Technologia montarzu powierzchniowego

Podstawowa technologia montażu powierzchniowego (SMT) Podstawowa koncepcja produkcji otworów przelotowych nadal zapewnia znaczne ulepszenia. Dzięki zastosowaniu SMT płytka PCB nie musi być w niej wiercona. Zamiast tego używają pasty lutowniczej. Oprócz zwiększenia szybkości, znacznie upraszcza to proces. Chociaż elementy montażowe SMT mogą nie mieć wytrzymałości montażu przelotowego, oferują wiele innych zalet, które równoważą ten problem.

Technologia montażu powierzchniowego przechodzi przez 5-etapowy proces w następujący sposób: 1. Produkcja PCB – jest to etap 2, w którym PCB faktycznie wytwarza połączenia lutowane. Lut jest osadzany na podkładce, co umożliwia przymocowanie elementu do płytki drukowanej 3. Za pomocą maszyny elementy są umieszczane na precyzyjnych połączeniach lutowniczych. Piec PCB, aby utwardzić lut 5. Sprawdź ukończone komponenty

Różnice między SMT a otworem przelotowym obejmują:

Powszechny problem przestrzenny w instalacjach przewlekanych rozwiązuje się za pomocą technologii montażu powierzchniowego. SMT zapewnia również elastyczność projektowania, ponieważ daje projektantom PCB swobodę tworzenia dedykowanych obwodów. Mniejszy rozmiar komponentu oznacza, że ​​więcej komponentów może zmieścić się na jednej płycie i potrzeba mniej płyt.

Komponenty w instalacjach SMT są bezołowiowe. Im krótsza długość wyprowadzenia elementu do montażu powierzchniowego, tym mniejsze opóźnienie propagacji i niższy hałas pakowania.

Gęstość komponentów na jednostkę powierzchni jest wyższa, ponieważ pozwala na montowanie komponentów po obu stronach.

Nadaje się do masowej produkcji, dzięki czemu obniża koszty.

Zmniejszenie rozmiaru zwiększa prędkość obwodu. Jest to właściwie jeden z głównych powodów, dla których większość producentów wybiera takie podejście.

Napięcie powierzchniowe stopionego lutowia ciągnie element do linii z padem. To z kolei automatycznie koryguje wszelkie drobne błędy, które mogły wystąpić podczas umieszczania komponentów.

SMT okazał się bardziej stabilny w przypadku wibracji lub wysokich wibracji.

Części SMT zwykle kosztują mniej niż podobne części z otworami przelotowymi.

Co ważne, SMT może znacznie skrócić czas produkcji, ponieważ nie jest wymagane wiercenie. Ponadto komponenty SMT można umieszczać z szybkością tysięcy na godzinę, w porównaniu do mniej niż tysiąca instalacji przewlekanych. To z kolei prowadzi do wytwarzania produktów z pożądaną szybkością, co dodatkowo skraca czas wprowadzenia na rynek. Jeśli myślisz o skróceniu czasu produkcji PCB, SMT jest oczywistą odpowiedzią. Dzięki zastosowaniu narzędzi programowych do projektowania i produkcji (DFM), potrzeba przeróbek i przeprojektowania złożonych obwodów jest znacznie zmniejszona, co dodatkowo zwiększa szybkość i możliwość złożonych projektów.

Wszystko to nie oznacza, że ​​SMT nie ma nieodłącznych wad. SMT może być zawodne, gdy jest stosowane jako jedyna metoda mocowania części, które są narażone na znaczne naprężenia mechaniczne. Komponenty generujące duże ilości ciepła lub wytrzymujące duże obciążenia elektryczne nie mogą być instalowane za pomocą SMT. Dzieje się tak, ponieważ lut może topić się w wysokich temperaturach. Dlatego instalacje przewlekane mogą być nadal stosowane w przypadkach, gdy specjalne czynniki mechaniczne, elektryczne i termiczne powodują, że SMT jest nieskuteczne. Ponadto SMT nie nadaje się do prototypowania, ponieważ komponenty mogą wymagać dodania lub wymiany w fazie prototypowania, a obsługa płyt o wysokiej gęstości komponentów może być trudna.

Użyj SMT

Dzięki silnym zaletom, jakie oferuje SMT, zaskakujące jest to, że stały się one obecnie dominującym standardem projektowania i produkcji. Zasadniczo mogą być stosowane w każdej sytuacji, w której potrzebna jest wysoka niezawodność i duże obwody drukowane.