වර්තමානයේ මහා පරිමාණයෙන් නිපදවන ඉලෙක්ට්‍රොනික දෘඩාංග බොහෝමයක් නිෂ්පාදනය කෙරෙන්නේ මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්‍ෂණය හෝ එස්එම්ටී භාවිතා කරමිනි. හේතුවක් නොමැතිව නොවේ! තවත් බොහෝ වාසි ලබා දීමට අමතරව එස්.එම්.ටී PCB PCB නිෂ්පාදන කාලය වේගවත් කිරීම සඳහා දිගු ගමනක් යා හැකිය.

මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්ෂණය

මූලික මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්‍ෂණය (එස්එම්ටී) සිදුරෙන් සෑදීමේ මූලික සංකල්පය සැලකිය යුතු දියුණුවක් ලබා දෙයි. SMT භාවිතා කිරීමෙන් PCB එයට විදීමට අවශ්‍ය නැත. ඒ වෙනුවට ඔවුන් කරන්නේ පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා කිරීමයි. විශාල වේගයක් එකතු කිරීමට අමතරව, මෙය ක්‍රියාවලිය සැලකිය යුතු ලෙස සරල කරයි. SMT සවිකරන අංග වලට සිදුර සවි කිරීමේ ශක්තියක් නොතිබිය හැකි නමුත් මෙම ගැටළුව සමනය කිරීම සඳහා ඒවායින් තවත් වාසි රැසක් ලැබේ.

මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්‍ෂණය පියවර 5 ක ක්‍රියාවලියක් හරහා පහත පරිදි ගමන් කරයි: 1. PCB නිෂ්පාදනය – මෙය 2 වන අදියර වන අතර එහිදී PCB මඟින් පෑස්සුම් සන්ධි නිපදවයි. සොල්දාදුවා පෑඩ් එකේ තැන්පත් කර ඇති අතර එමඟින් එම පරිපථ පුවරුව පරිපථ පුවරුවේ සවි කිරීමට ඉඩ සලසයි 3. යන්ත්‍රයක ආධාරයෙන් එම කොටස් නිශ්චිත පෑස්සුම් සන්ධි මත තබා ඇත. පෑස්සීම දැඩි කිරීම සඳහා පීසීබී පිළිස්සීම 5. සම්පූර්ණ කරන ලද සංරචක පරීක්ෂා කරන්න

SMT සහ සිදුර හරහා ඇති වෙනස්කම් වලට ඇතුළත් වන්නේ:

සිදුරු සවි කිරීමේදී පැතිරුණු පුළුල් අවකාශීය ගැටළුව මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්‍ෂණය භාවිතයෙන් විසඳනු ඇත. එස්එම්ටී විසින් සැලසුම් නම්‍යශීලී බවක් ද ලබා දෙන අතර එමඟින් පීසීබී නිර්මාණකරුවන්ට කැපවූ පරිපථ නිර්මාණය කිරීමේ නිදහස ලබා දේ. කුඩා සංරචක ප්‍රමාණයෙන් අදහස් කරන්නේ එක් පුවරුවක වැඩි සංරචක සවි කළ හැකි අතර අඩු පුවරු අවශ්‍ය වීමයි.

SMT ස්ථාපනයන්හි අංග ඊයම් රහිත ය. මතුපිට සවි කිරීමේ මූලද්‍රව්‍යයේ ඊයම් දිග කෙටි වන තරමට ප්‍රචාරණය වීමේ ප්‍රමාදය අඩු වන අතර ඇසුරුම් කිරීමේ ශබ්දය අඩු වේ.

සංරචක දෙපස සවි කිරීමට ඉඩ සලසන බැවින් ඒකක ප්‍රදේශයක සංරචක වල ඝනත්වය වැඩි ය.

එය මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට සුදුසු බැවින් පිරිවැය අඩු කරයි.

ප්‍රමාණය අඩු කිරීම පරිපථ වේගය වැඩි කරයි. බොහෝ නිෂ්පාදකයින් මෙම ක්‍රමය තෝරා ගැනීමට ප්‍රධාන හේතුවක් මෙයයි.

උණු කළ පෑස්සුම් මතුපිට ආතතිය මූලද්‍රව්‍යය පෑඩ් සමඟ සමපාත වේ. සංරචක ස්ථානගත කිරීමේදී සිදු වූ කුඩා වැරදි මෙය ස්වයංක්‍රීයව නිවැරදි කරයි.

කම්පනය හෝ ඉහළ කම්පන අවස්ථා වලදී එස්එම්ටී වඩාත් ස්ථායී බව ඔප්පු වී ඇත.

SMT කොටස් සඳහා සාමාන්‍යයෙන් සිදුරු කරන සමාන කොටස් වලට වඩා අඩු මුදලක් වැය වේ.

වැදගත්ම දෙය නම්, කැණීම් අවශ්‍ය නොවන බැවින් එස්එම්ටී ට නිෂ්පාදන කාලය විශාල ලෙස අඩු කළ හැකිය. මීට අමතරව, සිදුරු සවි කිරීම තුළින් දහසකටත් අඩු ප්‍රමාණයකට සාපේක්ෂව SMT සංරචක පැයකට දහස් ගණනක වේගයකින් තැබිය හැකිය. මෙය අපේක්‍ෂිත වේගයෙන් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමට හේතු වන අතර එමඟින් වෙළඳපල සඳහා ඇති කාලය තවදුරටත් අඩු වේ. ඔබ PCB නිෂ්පාදන කාලය වේගවත් කිරීමට සිතන්නේ නම්, පැහැදිලි පිළිතුර නම් එස්එම්ටී ය. සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන (ඩීඑෆ්එම්) මෘදුකාංග මෙවලම් භාවිතය තුළින් සංකීර්ණ පරිපථ නැවත සකස් කිරීමේ හා ප්‍රතිනිර්මාණය කිරීමේ අවශ්‍යතාවය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වන අතර එමඟින් වේගය වැඩි කිරීම සහ සංකීර්ණ සැලසුම් කිරීමේ හැකියාව වැඩි වේ.

මේ සියල්ලෙන් කියවෙන්නේ SMT ට ආවේණික අඩුපාඩු නොමැති බව නොවේ. සැලකිය යුතු යාන්ත්‍රික ආතතියට මුහුණ දෙන කොටස් සඳහා සවි කිරීමේ එකම ක්‍රමය ලෙස භාවිතා කරන විට එස්එම්ටී විශ්වාස කළ නොහැකි විය හැකිය. විශාල තාප ප්‍රමාණයක් ජනනය කරන හෝ අධික විදුලි බරට ඔරොත්තු දෙන සංරචක එස්එම්ටී භාවිතයෙන් සවි කළ නොහැක. එයට හේතුව අධික උෂ්ණත්වයේදී පෑස්සීම දිය විය හැකි බැවිනි. එම නිසා, විශේෂ යාන්ත්‍රික, විදුලි හා තාප සාධක මඟින් එස්එම්ටී අකාර්යක්ෂම වන අවස්ථා වලදී සිදුරු හරහා සවි කිරීම් අඛණ්ඩව භාවිතා කළ හැකිය. ඊට අමතරව, මූලාකෘති සැකසීම සඳහා එස්එම්ටී සුදුසු නොවේ, මන්ද මූලාකෘති අවධියේදී සංරචක එකතු කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්‍ය විය හැකි අතර ඉහළ සංරචක ඝනත්ව පුවරුවලට ආධාර කිරීම දුෂ්කර විය හැකිය.

SMT භාවිතා කරන්න

එස්එම්ටී විසින් ලබා දෙන ප්‍රබල වාසි සමඟින් ඒවා වර්තමානයේ ප්‍රමුඛතම සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන ප්‍රමිතිය බවට පත්වීම පුදුම සහගතය. මූලික වශයෙන් ඉහළ විශ්වසනීයත්වයක් සහ ඉහළ පරිමාවක් සහිත පීසීබීඑස් අවශ්‍ය ඕනෑම අවස්ථාවක ඒවා භාවිතා කළ හැකිය.