In பிசிபி வடிவமைப்பு, வயரிங் என்பது தயாரிப்பு வடிவமைப்பை முடிக்க ஒரு முக்கியமான படியாகும். அதற்கான முன்னைய ஏற்பாடுகள் செய்யப்படுகின்றன என்றே கூறலாம். முழு PCB இல், வயரிங் வடிவமைப்பு செயல்முறை மிக உயர்ந்த வரம்பு, சிறந்த திறன்கள் மற்றும் மிகப்பெரிய பணிச்சுமை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. PCB வயரிங் ஒற்றை பக்க வயரிங், இரட்டை பக்க வயரிங் மற்றும் பல அடுக்கு வயரிங் ஆகியவை அடங்கும். வயரிங் இரண்டு வழிகள் உள்ளன: தானியங்கி வயரிங் மற்றும் ஊடாடும் வயரிங். தானாக வயரிங் செய்வதற்கு முன், அதிக தேவையுள்ள வரிகளை முன் வயர் செய்ய ஊடாடுதலைப் பயன்படுத்தலாம். பிரதிபலிப்பு குறுக்கீட்டைத் தவிர்க்க, உள்ளீட்டு முனையின் விளிம்புகள் மற்றும் வெளியீட்டு முனைகள் இணையாக அருகில் தவிர்க்கப்பட வேண்டும். தேவைப்பட்டால், தரை கம்பி தனிமைப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் இரண்டு அடுத்தடுத்த அடுக்குகளின் வயரிங் ஒருவருக்கொருவர் செங்குத்தாக இருக்க வேண்டும். ஒட்டுண்ணி இணைப்பு இணையாக ஏற்படுவது எளிது.

தானியங்கி ரூட்டிங் தளவமைப்பு வீதம் ஒரு நல்ல அமைப்பைப் பொறுத்தது. வளைக்கும் நேரங்களின் எண்ணிக்கை, வழிகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் படிகளின் எண்ணிக்கை உட்பட ரூட்டிங் விதிகள் முன்னமைக்கப்படலாம். பொதுவாக, முதலில் வார்ப் வயரிங் பற்றி ஆராய்ந்து, குறுகிய கம்பிகளை விரைவாக இணைக்கவும், பின்னர் லேபிரிந்த் வயரிங் செய்யவும். முதலில், அமைக்கப்பட வேண்டிய வயரிங் உலகளாவிய வயரிங் பாதைக்கு உகந்ததாக உள்ளது. இது தேவையான கம்பிகளை துண்டிக்க முடியும். ஒட்டுமொத்த விளைவை மேம்படுத்த மீண்டும் வயர் செய்ய முயற்சிக்கவும்.

தற்போதைய உயர்-அடர்த்தி PCB வடிவமைப்பு, துளை பொருத்தமானது அல்ல என்று உணர்ந்தது, மேலும் இது மதிப்புமிக்க வயரிங் சேனல்களை வீணாக்குகிறது. இந்த முரண்பாட்டைத் தீர்ப்பதற்காக, குருட்டு மற்றும் புதைக்கப்பட்ட துளை தொழில்நுட்பங்கள் தோன்றியுள்ளன, இது துளையின் பங்கை நிறைவேற்றுவதோடு மட்டுமல்லாமல், வயரிங் செயல்முறையை மிகவும் வசதியாகவும், மென்மையாகவும், முழுமையானதாகவும் மாற்றுவதற்கு நிறைய வயரிங் சேனல்களைச் சேமிக்கிறது. PCB போர்டு வடிவமைப்பு செயல்முறை ஒரு சிக்கலான மற்றும் எளிமையான செயல்முறையாகும். அதை நன்கு தேர்ச்சி பெற, ஒரு பரந்த மின்னணு பொறியியல் வடிவமைப்பு தேவை. பணியாளர்கள் தாங்களாகவே அதை அனுபவித்தால்தான் அதன் உண்மையான அர்த்தத்தை அவர்களால் அறிய முடியும்.

1 மின்சாரம் மற்றும் தரை கம்பி சிகிச்சை

முழு PCB போர்டில் உள்ள வயரிங் நன்றாக முடிந்தாலும், மின்சாரம் மற்றும் தரை கம்பியின் முறையற்ற கருத்தில் ஏற்படும் குறுக்கீடு தயாரிப்பின் செயல்திறனைக் குறைக்கும், மேலும் சில சமயங்களில் தயாரிப்பின் வெற்றி விகிதத்தையும் பாதிக்கும். எனவே, மின்சார மற்றும் தரை கம்பிகளின் வயரிங் தீவிரமாக எடுத்துக் கொள்ளப்பட வேண்டும், மேலும் உற்பத்தியின் தரத்தை உறுதிப்படுத்த மின்சார மற்றும் தரை கம்பிகளால் ஏற்படும் சத்தம் குறுக்கீடு குறைக்கப்பட வேண்டும்.

எலக்ட்ரானிக் தயாரிப்புகளின் வடிவமைப்பில் ஈடுபட்டுள்ள ஒவ்வொரு பொறியாளரும் தரை கம்பிக்கும் மின் கம்பிக்கும் இடையிலான சத்தத்தின் காரணத்தைப் புரிந்துகொள்கிறார்கள், இப்போது குறைக்கப்பட்ட சத்தத்தை அடக்குவது மட்டுமே விவரிக்கப்பட்டுள்ளது:

(1) மின்சாரம் மற்றும் தரைக்கு இடையில் ஒரு துண்டிக்கும் மின்தேக்கியைச் சேர்ப்பது நன்கு அறியப்பட்டதாகும்.

(2) மின்சாரம் மற்றும் தரை கம்பிகளின் அகலத்தை முடிந்தவரை விரிவுபடுத்துங்கள், முன்னுரிமை மின் கம்பியை விட தரை கம்பி அகலமாக இருக்கும், அவற்றின் உறவு: தரை கம்பி>பவர் வயர்>சிக்னல் கம்பி, பொதுவாக சிக்னல் கம்பியின் அகலம்: 0.2～ 0.3 மிமீ, மிக மெல்லிய அகலம் 0.05～0.07 மிமீ அடையலாம், மற்றும் மின் கம்பி 1.2～2.5 மிமீ

டிஜிட்டல் சர்க்யூட்டின் PCB க்கு, ஒரு பரந்த தரை கம்பியைப் பயன்படுத்தி ஒரு வளையத்தை உருவாக்கலாம், அதாவது, பயன்படுத்த ஒரு தரை வலையை உருவாக்கலாம் (அனலாக் சர்க்யூட்டின் தரையை இந்த வழியில் பயன்படுத்த முடியாது)

(3) ஒரு பெரிய பகுதி செப்பு அடுக்கை தரைக் கம்பியாகப் பயன்படுத்தவும், மேலும் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் பயன்படுத்தப்படாத இடங்களை தரை கம்பியாக தரையுடன் இணைக்கவும். அல்லது அதை பல அடுக்கு பலகையாக உருவாக்கலாம், மேலும் மின்சாரம் மற்றும் தரை கம்பிகள் ஒவ்வொன்றும் ஒரு அடுக்கை ஆக்கிரமிக்கின்றன.

2 டிஜிட்டல் சர்க்யூட் மற்றும் அனலாக் சர்க்யூட்டின் பொதுவான தரை செயலாக்கம்

பல PCBகள் இனி ஒற்றை-செயல்பாட்டு சுற்றுகள் (டிஜிட்டல் அல்லது அனலாக் சுற்றுகள்) அல்ல, ஆனால் அவை டிஜிட்டல் மற்றும் அனலாக் சுற்றுகளின் கலவையால் ஆனது. எனவே, வயரிங் போது அவர்களுக்கு இடையே பரஸ்பர குறுக்கீடு கருத்தில் கொள்ள வேண்டும், குறிப்பாக தரையில் கம்பி மீது சத்தம் குறுக்கீடு.

டிஜிட்டல் சர்க்யூட்டின் அதிர்வெண் அதிகமாக உள்ளது, மேலும் அனலாக் சர்க்யூட்டின் உணர்திறன் வலுவாக உள்ளது. சிக்னல் வரிக்கு, அதிக அதிர்வெண் கொண்ட சமிக்ஞை வரியானது உணர்திறன் அனலாக் சர்க்யூட் சாதனத்திலிருந்து முடிந்தவரை தொலைவில் இருக்க வேண்டும். கிரவுண்ட் லைனைப் பொறுத்தவரை, முழு PCBயும் வெளி உலகிற்கு ஒரே ஒரு முனையை மட்டுமே கொண்டுள்ளது, எனவே டிஜிட்டல் மற்றும் அனலாக் பொதுவான நிலத்தின் பிரச்சனை PCB க்குள் தீர்க்கப்பட வேண்டும், மேலும் பலகைக்குள் இருக்கும் டிஜிட்டல் கிரவுண்ட் மற்றும் அனலாக் கிரவுண்ட் உண்மையில் பிரிக்கப்படுகின்றன. ஒன்றுக்கொன்று இணைக்கப்படவில்லை, ஆனால் பிசிபியை வெளி உலகத்துடன் இணைக்கும் இடைமுகத்தில் (பிளக்குகள் போன்றவை). டிஜிட்டல் கிரவுண்டுக்கும் அனலாக் கிரவுண்டிற்கும் இடையே ஒரு குறுகிய தொடர்பு உள்ளது. ஒரே ஒரு இணைப்பு புள்ளி மட்டுமே உள்ளது என்பதை நினைவில் கொள்ளவும். PCB இல் பொதுவான அல்லாத காரணங்களும் உள்ளன, இது கணினி வடிவமைப்பால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

3 சமிக்ஞை வரி மின்சார (தரையில்) அடுக்கில் போடப்பட்டுள்ளது

மல்டி லேயர் பிரிண்டட் போர்டு வயரிங்கில், சிக்னல் லைன் லேயரில் அதிக கம்பிகள் போடப்படாததால், அதிக லேயர்களை சேர்ப்பதால், கழிவு ஏற்பட்டு, உற்பத்தி பணிச்சுமை அதிகரித்து, அதற்கேற்ப செலவும் அதிகரிக்கும். இந்த முரண்பாட்டைத் தீர்க்க, நீங்கள் மின் (தரையில்) அடுக்கு மீது வயரிங் பரிசீலிக்கலாம். சக்தி அடுக்கு முதலில் கருதப்பட வேண்டும், மற்றும் தரை அடுக்கு இரண்டாவது. ஏனெனில் உருவாக்கத்தின் ஒருமைப்பாட்டைப் பாதுகாப்பதே சிறந்தது.

4 பெரிய பகுதி கடத்திகளில் கால்களை இணைக்கும் சிகிச்சை

பெரிய பகுதி கிரவுண்டிங்கில் (மின்சாரம்), பொதுவான கூறுகளின் கால்கள் அதனுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளன. இணைக்கும் கால்களின் சிகிச்சையை விரிவாகக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். மின் செயல்திறனைப் பொறுத்தவரை, கூறு கால்களின் பட்டைகளை செப்பு மேற்பரப்பில் இணைப்பது நல்லது. வெல்டிங் மற்றும் கூறுகளின் அசெம்பிளியில் சில விரும்பத்தகாத மறைக்கப்பட்ட ஆபத்துகள் உள்ளன, அவை: ① வெல்டிங்கிற்கு அதிக சக்தி கொண்ட ஹீட்டர்கள் தேவை. ②விர்ச்சுவல் சாலிடர் மூட்டுகளை ஏற்படுத்துவது எளிது. எனவே, மின் செயல்திறன் மற்றும் செயல்முறைத் தேவைகள் இரண்டும் குறுக்கு-வடிவப் பட்டைகளாக உருவாக்கப்படுகின்றன, அவை வெப்பக் கவசங்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன, அவை பொதுவாக வெப்பப் பட்டைகள் (தெர்மல்) என அழைக்கப்படுகின்றன, இதனால் சாலிடரிங் போது அதிகப்படியான குறுக்குவெட்டு வெப்பம் காரணமாக மெய்நிகர் சாலிடர் மூட்டுகள் உருவாக்கப்படலாம். செக்ஸ் வெகுவாகக் குறைக்கப்படுகிறது. பல அடுக்கு பலகையின் சக்தி (தரையில்) காலின் செயலாக்கம் ஒன்றுதான்.

5 கேபிளிங்கில் நெட்வொர்க் அமைப்பின் பங்கு

பல CAD அமைப்புகளில், வயரிங் நெட்வொர்க் அமைப்பால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. கட்டம் மிகவும் அடர்த்தியானது மற்றும் பாதை அதிகரித்துள்ளது, ஆனால் படி மிகவும் சிறியதாக உள்ளது, மேலும் புலத்தில் உள்ள தரவின் அளவு மிக அதிகமாக உள்ளது. இது தவிர்க்க முடியாமல் சாதனத்தின் சேமிப்பக இடத்திற்கும், கணினி அடிப்படையிலான மின்னணு தயாரிப்புகளின் கணினி வேகத்திற்கும் அதிக தேவைகளைக் கொண்டிருக்கும். பெரும் செல்வாக்கு. கூறு கால்களின் பட்டைகள் அல்லது மவுண்டிங் துளைகள் மற்றும் நிலையான துளைகள் போன்ற சில பாதைகள் தவறானவை. மிகவும் அரிதான கட்டங்கள் மற்றும் மிகக் குறைவான சேனல்கள் விநியோக விகிதத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. எனவே, வயரிங் ஆதரிக்க ஒரு நல்ல இடைவெளி மற்றும் நியாயமான கட்டம் அமைப்பு இருக்க வேண்டும்.

நிலையான கூறுகளின் கால்களுக்கு இடையே உள்ள தூரம் 0.1 அங்குலங்கள் (2.54 மிமீ), எனவே கட்டம் அமைப்பின் அடிப்படை பொதுவாக 0.1 அங்குலங்கள் (2.54 மிமீ) அல்லது 0.1 அங்குலத்திற்கும் குறைவான ஒருங்கிணைந்த பெருக்கமாக அமைக்கப்படுகிறது, அதாவது: 0.05 அங்குலம், 0.025 அங்குலம், 0.02 அங்குலம் போன்றவை.

6 வடிவமைப்பு விதி சரிபார்ப்பு (DRC)

வயரிங் வடிவமைப்பு முடிந்ததும், வயரிங் வடிவமைப்பு வடிவமைப்பாளரால் நிர்ணயிக்கப்பட்ட விதிகளை பூர்த்திசெய்கிறதா என்பதை கவனமாக சரிபார்க்க வேண்டியது அவசியம், அதே நேரத்தில், அச்சிடப்பட்ட பலகை உற்பத்தி செயல்முறையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் விதிகளை உறுதிப்படுத்துவது அவசியம். பொது ஆய்வு பின்வரும் அம்சங்களைக் கொண்டுள்ளது:

(1) கோடு மற்றும் கோடு, கோடு மற்றும் கூறு திண்டு, கோடு மற்றும் துளை, கூறு திண்டு மற்றும் துளை வழியாக, துளை வழியாக மற்றும் துளை வழியாக இடையே உள்ள தூரம் நியாயமானதா மற்றும் அது உற்பத்தித் தேவைகளைப் பூர்த்திசெய்கிறதா.

(2) மின்கம்பியின் அகலம் மற்றும் தரைப்பாலம் பொருத்தமானதா? மின்சாரம் மற்றும் தரைக் கோடு இறுக்கமாக இணைக்கப்பட்டுள்ளதா (குறைந்த அலை மின்மறுப்பு)? பிசிபியில் தரை கம்பியை விரிவுபடுத்தக்கூடிய இடம் உள்ளதா?

(3) மிகக் குறுகிய நீளம், பாதுகாப்புக் கோடு சேர்க்கப்பட்டு, உள்ளீட்டுக் கோடு மற்றும் வெளியீட்டுக் கோடு தெளிவாகப் பிரிக்கப்பட்டவை போன்ற முக்கிய சமிக்ஞைக் கோடுகளுக்குச் சிறந்த நடவடிக்கைகள் எடுக்கப்பட்டுள்ளதா.

(4) அனலாக் சர்க்யூட் மற்றும் டிஜிட்டல் சர்க்யூட்டுக்கு தனித்தனி தரை கம்பிகள் உள்ளதா.

(5) PCB இல் சேர்க்கப்படும் கிராபிக்ஸ் (ஐகான்கள் மற்றும் சிறுகுறிப்புகள் போன்றவை) சிக்னல் ஷார்ட் சர்க்யூட்டை ஏற்படுத்துமா.

(6) சில விரும்பத்தகாத நேரியல் வடிவங்களை மாற்றவும்.

(7) PCB இல் செயல்முறை வரி உள்ளதா? சாலிடர் மாஸ்க் உற்பத்தி செயல்முறையின் தேவைகளைப் பூர்த்திசெய்கிறதா, சாலிடர் மாஸ்க் அளவு பொருத்தமானதா மற்றும் மின் சாதனங்களின் தரத்தை பாதிக்காத வகையில், சாதனத் திண்டில் எழுத்துக்குறி லோகோ அழுத்தப்பட்டதா.

(8) மல்டிலேயர் போர்டில் உள்ள பவர் கிரவுண்ட் லேயரின் வெளிப்புற ஃபிரேம் விளிம்பு குறைக்கப்பட்டதா, அதாவது பலகைக்கு வெளியே வெளிப்படும் மின் தரை அடுக்கின் செப்புப் படலம், இது ஷார்ட் சர்க்யூட்டை ஏற்படுத்தக்கூடும்.