மார்க் பாயிண்ட் என்பது பிசிபி வடிவமைப்பில் பயன்படுத்தப்படும் தானியங்கி வேலை வாய்ப்பு இயந்திரத்தின் நிலை அடையாள புள்ளியாகும், மேலும் இது குறிப்பு புள்ளி என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. விட்டம் 1 மிமீ. சர்க்யூட் போர்டு பிளேஸ்மென்ட் செயல்பாட்டில் பிசிபி சாலிடர் பேஸ்ட்/சிவப்பு பசை மூலம் அச்சிடப்படும் போது ஸ்டென்சில் மார்க் பாயிண்ட் நிலை அடையாள புள்ளியாகும். மார்க் புள்ளிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஸ்டென்சிலின் அச்சிடும் திறனை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது மற்றும் SMT உபகரணங்களை துல்லியமாக கண்டறிய முடியும் என்பதை உறுதி செய்கிறது. பிசிபி போர்டு கூறுகள். எனவே, SMT உற்பத்திக்கு MARK புள்ளி மிகவும் முக்கியமானது.

① மார்க் பாயிண்ட்: பிசிபி போர்டின் நிலையை தானாக கண்டறிய SMT உற்பத்தி உபகரணங்கள் இந்த புள்ளியைப் பயன்படுத்துகின்றன, இது PCB போர்டை வடிவமைக்கும் போது வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். இல்லையெனில், SMT தயாரிப்பது கடினம், அல்லது தயாரிப்பது சாத்தியமற்றது.

1. MARK புள்ளியை வட்டம் அல்லது பலகையின் விளிம்பிற்கு இணையான சதுரமாக வடிவமைக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. வட்டம் சிறந்தது. வட்டமான மார்க் புள்ளியின் விட்டம் பொதுவாக 1.0மிமீ, 1.5மிமீ, 2.0மிமீ ஆகும். MARK புள்ளியின் வடிவமைப்பு விட்டம் 1.0mm என்று பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. அளவு மிகவும் சிறியதாக இருந்தால், PCB உற்பத்தியாளர்களால் உற்பத்தி செய்யப்படும் மார்க் புள்ளிகள் தட்டையாக இல்லை, MARK புள்ளிகளை இயந்திரத்தால் எளிதில் அடையாளம் காண முடியாது அல்லது அங்கீகாரம் துல்லியம் மோசமாக உள்ளது, இது அச்சிடுதல் மற்றும் வேலை செய்யும் கூறுகளின் துல்லியத்தை பாதிக்கும். இது மிகப் பெரியதாக இருந்தால், அது இயந்திரத்தால் அங்கீகரிக்கப்பட்ட சாளர அளவை விட அதிகமாக இருக்கும், குறிப்பாக DEK திரை அச்சுப்பொறி) ;

2. மார்க் புள்ளியின் நிலை பொதுவாக PCB போர்டின் எதிர் மூலையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. MARK புள்ளியானது பலகையின் விளிம்பிலிருந்து குறைந்தபட்சம் 5 மிமீ தொலைவில் இருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் MARK புள்ளியானது இயந்திரக் கிளாம்பிங் சாதனத்தால் எளிதாகப் பிணைக்கப்படும், இதனால் இயந்திர கேமரா MARK புள்ளியைப் பிடிக்கத் தவறிவிடும்;

3. மார்க் புள்ளியின் நிலையை சமச்சீராக வடிவமைக்க வேண்டாம். உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் ஆபரேட்டரின் கவனக்குறைவால் PCB தலைகீழாக மாறுவதைத் தடுப்பதே முக்கிய நோக்கம், இதன் விளைவாக இயந்திரத்தின் தவறான இடம் மற்றும் உற்பத்தி இழப்பு ஏற்படுகிறது;

4. MARK புள்ளியைச் சுற்றி குறைந்தபட்சம் 5mm இடைவெளியில் இதேபோன்ற சோதனைப் புள்ளிகள் அல்லது பட்டைகள் இருக்கக்கூடாது, இல்லையெனில், இயந்திரம் MARK புள்ளியை தவறாகக் கண்டறியும், இது உற்பத்திக்கு இழப்பை ஏற்படுத்தும்;

② வடிவமைப்பு வழியாக நிலை: தவறான வடிவமைப்பு மூலம் SMT உற்பத்தி வெல்டிங்கில் குறைந்த டின் அல்லது வெற்று சாலிடரிங் ஏற்படுத்தும், இது தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மையை கடுமையாக பாதிக்கும். வயாஸை வடிவமைக்கும் போது வடிவமைப்பாளர்கள் பட்டைகளை வடிவமைக்க வேண்டாம் என்று பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. திண்டு சுற்றி வழியாக துளை வடிவமைக்கப்படும் போது, ​​சாதாரண மின்தடையம், மின்தேக்கி, இண்டக்டன்ஸ் மற்றும் காந்த பீட் பேட் ஆகியவற்றைச் சுற்றியுள்ள வழியாக துளையின் விளிம்பு மற்றும் பேட் விளிம்பு குறைந்தது 0.15 மிமீ அல்லது அதற்கு மேல் வைக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. மற்ற ICகள், SOTகள், பெரிய மின்தூண்டிகள், மின்னாற்பகுப்பு மின்தேக்கிகள், முதலியன. டையோட்கள், இணைப்பிகள் போன்றவற்றின் பேட்களைச் சுற்றியுள்ள வயாஸ் மற்றும் பேட்களின் விளிம்புகள் குறைந்தபட்சம் 0.5 மிமீ அல்லது அதற்கு மேல் வைக்கப்படும் (ஏனென்றால் இந்தக் கூறுகளின் அளவு விரிவாக்கப்படும் போது ஸ்டென்சில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது) கூறுகள் மீண்டும் பாய்ச்சப்படும் போது சாலிடர் பேஸ்ட்டை வயாஸ் வழியாக இழப்பதைத் தடுக்கும்.

③ சர்க்யூட்டை வடிவமைக்கும் போது, ​​பேடை இணைக்கும் சர்க்யூட்டின் அகலத்திற்கு கவனம் செலுத்துங்கள், இல்லையெனில், சில ஃபைன்-பிட்ச் கூறுகள் இணைக்கப்படுவது அல்லது சாலிடர் செய்வது மற்றும் குறைவான டின்னிங் ஆகும். IC கூறுகளின் அருகில் உள்ள ஊசிகள் தரையிறங்குவதற்குப் பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​வடிவமைப்பாளர்கள் அவற்றை ஒரு பெரிய திண்டில் வடிவமைக்க வேண்டாம் என்று பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, இதனால் SMT சாலிடரிங் வடிவமைப்பு கட்டுப்படுத்த எளிதானது அல்ல;

பல்வேறு வகையான கூறுகள் காரணமாக, பெரும்பாலான நிலையான கூறுகளின் திண்டு அளவுகள் மற்றும் சில தரமற்ற கூறுகள் மட்டுமே தற்போது கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன. எதிர்கால வேலைகளில், அனைவரின் திருப்தியையும் அடையும் வகையில், பணி, சேவை வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தியின் இந்தப் பகுதியை நாங்கள் தொடர்ந்து செய்வோம். .