இன்று பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் மின்னணு வன்பொருளில் பெரும்பாலானவை மேற்பரப்பு ஏற்ற தொழில்நுட்பம் அல்லது எஸ்எம்டி மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன, இது பெரும்பாலும் அழைக்கப்படுகிறது. காரணம் இல்லாமல் இல்லை! பல நன்மைகளை வழங்குவதோடு, எஸ்எம்டி பிசிபி PCB உற்பத்தி நேரங்களை விரைவுபடுத்துவதில் நீண்ட தூரம் செல்ல முடியும்.

மேற்பரப்பு ஏற்ற தொழில்நுட்பம்

அடிப்படை மேற்பரப்பு மவுண்ட் டெக்னாலஜி (SMT) அடிப்படை மூலம் துளை உற்பத்தி கருத்து தொடர்ந்து குறிப்பிடத்தக்க மேம்பாடுகளை வழங்கி வருகிறது. எஸ்எம்டியைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், பிசிபியை அதில் துளையிட தேவையில்லை. அதற்கு பதிலாக, அவர்கள் செய்வது சாலிடர் பேஸ்டைப் பயன்படுத்துவதாகும். அதிக வேகத்தைச் சேர்ப்பதைத் தவிர, இது செயல்முறையை கணிசமாக எளிதாக்குகிறது. SMT பெருகிவரும் கூறுகள் மூலம் துளை ஏற்றும் வலிமை இல்லை என்றாலும், இந்த சிக்கலை ஈடுசெய்ய அவை பல நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

மேற்பரப்பு ஏற்ற தொழில்நுட்பம் 5-படி செயல்முறை பின்வருமாறு செல்கிறது: 1. பிசிபி உற்பத்தி – இது பிசிபி உண்மையில் சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்கும் நிலை 2 ஆகும். சாலிடர் திண்டு மீது டெபாசிட் செய்யப்படுகிறது, இது சர்க்யூட் போர்டு 3 க்கு உறுப்பை சரிசெய்ய அனுமதிக்கிறது. ஒரு இயந்திரத்தின் உதவியுடன், கூறுகள் துல்லியமான சாலிடர் மூட்டுகளில் வைக்கப்படுகின்றன. சாலிடர் 5 ஐ கடினப்படுத்த பிசிபியை சுட்டுக்கொள்ளுங்கள். பூர்த்தி செய்யப்பட்ட கூறுகளை சரிபார்க்கவும்

SMT மற்றும் மூலம் துளை இடையே உள்ள வேறுபாடுகள் பின்வருமாறு:

மேற்பரப்பு ஏற்ற தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி துளை-துளை நிறுவல்களில் பரவலான இடஞ்சார்ந்த சிக்கல் தீர்க்கப்படுகிறது. எஸ்எம்டி வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையையும் வழங்குகிறது, ஏனெனில் இது பிசிபி வடிவமைப்பாளர்களுக்கு அர்ப்பணிப்பு சுற்றுகளை உருவாக்க சுதந்திரம் அளிக்கிறது. சிறிய கூறு அளவு என்பது ஒரு பலகையில் அதிக கூறுகள் பொருந்தும் மற்றும் குறைவான பலகைகள் தேவை.

SMT நிறுவல்களில் உள்ள கூறுகள் முன்னணி இல்லாதவை. மேற்பரப்பு ஏற்ற உறுப்பின் முன்னணி நீளம் குறைவாக இருப்பதால், பரவல் தாமதம் மற்றும் பேக்கேஜிங் சத்தம் குறையும்.

ஒரு யூனிட் பகுதிக்கு கூறுகளின் அடர்த்தி அதிகமாக உள்ளது, ஏனெனில் இது இருபுறமும் கூறுகளை ஏற்ற அனுமதிக்கிறது.

இது வெகுஜன உற்பத்திக்கு ஏற்றது, இதனால் செலவுகளைக் குறைக்கிறது.

அளவைக் குறைப்பது சுற்று வேகத்தை அதிகரிக்கிறது. பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்கள் இந்த அணுகுமுறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு இது ஒரு முக்கிய காரணம்.

உருகிய சாலிடரின் மேற்பரப்பு பதற்றம் உறுப்பை திண்டுடன் சீரமைக்கிறது. இது கூறு அமைப்பில் ஏற்பட்ட சிறிய பிழைகளை தானாகவே சரிசெய்கிறது.

அதிர்வு அல்லது அதிர்வு நிகழ்வுகளில் SMT மிகவும் நிலையானது என நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது.

SMT பாகங்கள் பொதுவாக ஒத்த துளை பகுதிகளை விட குறைவாக செலவாகும்.

முக்கியமாக, துளையிடல் தேவையில்லை என்பதால் SMT உற்பத்தி நேரத்தை வெகுவாகக் குறைக்கும். கூடுதலாக, துளை நிறுவல்கள் மூலம் ஆயிரத்திற்கும் குறைவாக ஒப்பிடும்போது, ​​SMT கூறுகளை ஒரு மணி நேரத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான விகிதத்தில் வைக்கலாம். இது, விரும்பிய வேகத்தில் பொருட்கள் தயாரிக்க வழிவகுக்கிறது, இது சந்தைக்கான நேரத்தை மேலும் குறைக்கிறது. நீங்கள் PCB உற்பத்தி நேரத்தை விரைவுபடுத்த நினைத்தால், SMT என்பது தெளிவான பதில். வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி (டிஎஃப்எம்) மென்பொருள் கருவிகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், சிக்கலான சுற்றுகளின் மறுவடிவமைப்பு மற்றும் மறுவடிவமைப்பு தேவை கணிசமாகக் குறைக்கப்படுகிறது, மேலும் வேகம் மற்றும் சிக்கலான வடிவமைப்புகளின் சாத்தியம் அதிகரிக்கும்.

இவை அனைத்தும் SMT க்கு உள்ளார்ந்த குறைபாடுகள் இல்லை என்று சொல்ல முடியாது. குறிப்பிடத்தக்க இயந்திர அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளும் பகுதிகளை இணைப்பதற்கான ஒரே முறையாக SMT பயன்படுத்தப்படும்போது நம்பமுடியாததாக இருக்கலாம். அதிக அளவு வெப்பத்தை உருவாக்கும் அல்லது அதிக மின் சுமைகளைத் தாங்கும் கூறுகள் SMT ஐப் பயன்படுத்தி நிறுவ முடியாது. சாலிடர் அதிக வெப்பநிலையில் உருகும் என்பதே இதற்குக் காரணம். எனவே, சிறப்பு இயந்திர, மின் மற்றும் வெப்ப காரணிகள் எஸ்எம்டியை பயனற்றதாக மாற்றும் சந்தர்ப்பங்களில் துளை-துளை நிறுவல்கள் தொடர்ந்து பயன்படுத்தப்படலாம். கூடுதலாக, முன்மாதிரிக்கு SMT பொருத்தமானது அல்ல, ஏனெனில் முன்மாதிரி கட்டத்தில் கூறுகள் சேர்க்கப்பட வேண்டும் அல்லது மாற்றப்பட வேண்டும், மேலும் அதிக கூறு அடர்த்தி பலகைகளை ஆதரிப்பது கடினம்.

SMT ஐப் பயன்படுத்தவும்

SMT வழங்கும் வலுவான நன்மைகளுடன், அவை இன்றைய மேலாதிக்க வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தித் தரமாக மாறியிருப்பது ஆச்சரியமாக இருக்கிறது. அதிக நம்பகத்தன்மை மற்றும் அதிக அளவு பிசிபிஎஸ் தேவைப்படும் எந்த சூழ்நிலையிலும் அவை பயன்படுத்தப்படலாம்.