కాపర్ సల్ఫేట్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ చాలా ముఖ్యమైన స్థానాన్ని ఆక్రమించింది PCB విద్యుత్ లేపనం. యాసిడ్ కాపర్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ యొక్క నాణ్యత PCB బోర్డు యొక్క ఎలెక్ట్రోప్లేట్ చేయబడిన రాగి పొర యొక్క నాణ్యత మరియు సంబంధిత యాంత్రిక లక్షణాలను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు తదుపరి ప్రాసెసింగ్‌పై నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అందువల్ల, యాసిడ్ కాపర్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌ను ఎలా నియంత్రించాలి PCB యొక్క నాణ్యత PCB ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌లో ఒక ముఖ్యమైన భాగం, మరియు ప్రక్రియను నియంత్రించడానికి అనేక పెద్ద కర్మాగారాలకు ఇది కష్టమైన ప్రక్రియలలో ఒకటి. ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ మరియు టెక్నికల్ సర్వీసెస్‌లో సంవత్సరాల అనుభవం ఆధారంగా, PCB పరిశ్రమలో ఎలెక్ట్రోప్లేటింగ్ పరిశ్రమను ప్రేరేపించాలనే ఆశతో రచయిత మొదట ఈ క్రింది వాటిని సంగ్రహించారు. యాసిడ్ కాపర్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్‌లో సాధారణ సమస్యలు ప్రధానంగా క్రింది వాటిని కలిగి ఉంటాయి:

1. రఫ్ ప్లేటింగ్; 2. ప్లేటింగ్ (బోర్డు ఉపరితలం) రాగి కణాలు; 3. ఎలెక్ట్రోప్లేటింగ్ పిట్; 4. బోర్డు యొక్క ఉపరితలం తెల్లటి లేదా అసమాన రంగులో ఉంటుంది.

పై సమస్యలకు ప్రతిస్పందనగా, కొన్ని తీర్మానాలు చేయబడ్డాయి మరియు కొన్ని సంక్షిప్త విశ్లేషణ పరిష్కారాలు మరియు నివారణ చర్యలు నిర్వహించబడ్డాయి.

రఫ్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్: సాధారణంగా బోర్డ్ కోణం కఠినమైనది, వీటిలో చాలా వరకు ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ కరెంట్ చాలా పెద్దది. మీరు కరెంట్‌ని తగ్గించవచ్చు మరియు అసాధారణతల కోసం కార్డ్ మీటర్‌తో ప్రస్తుత ప్రదర్శనను తనిఖీ చేయవచ్చు; మొత్తం బోర్డు కఠినమైనది, సాధారణంగా కాదు, కానీ రచయిత దానిని కస్టమర్ స్థానంలో ఒకసారి ఎదుర్కొన్నారు. శీతాకాలంలో ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉందని మరియు ప్రకాశవంతం యొక్క కంటెంట్ సరిపోదని తరువాత కనుగొనబడింది; మరియు కొన్నిసార్లు కొన్ని తిరిగి పనిచేసిన క్షీణించిన బోర్డులు శుభ్రంగా చికిత్స చేయబడవు మరియు ఇలాంటి పరిస్థితులు సంభవించాయి.

బోర్డు ఉపరితలంపై రాగి కణాలను పూయడం: బోర్డు ఉపరితలంపై రాగి కణాల ఉత్పత్తికి కారణమయ్యే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. రాగి మునిగిపోవడం నుండి నమూనా బదిలీ మొత్తం ప్రక్రియ వరకు, PCB బోర్డ్‌లోనే రాగిని ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ చేయడం సాధ్యపడుతుంది.

రాగి ఇమ్మర్షన్ ప్రక్రియ వల్ల బోర్డు ఉపరితలంపై రాగి కణాలు ఏదైనా రాగి ఇమ్మర్షన్ చికిత్స దశ ద్వారా సంభవించవచ్చు. ఆల్కలీన్ డీగ్రేసింగ్ బోర్డు ఉపరితలంలో కరుకుదనాన్ని మాత్రమే కాకుండా, నీటి కాఠిన్యం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు డ్రిల్లింగ్ దుమ్ము ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు రంధ్రాలలో కరుకుదనాన్ని కూడా కలిగిస్తుంది (ముఖ్యంగా డబుల్ సైడెడ్ బోర్డ్ డి-స్మెర్ చేయబడదు). బోర్డు ఉపరితలంపై అంతర్గత కరుకుదనం మరియు కొంచెం స్పాట్ లాంటి మురికిని కూడా తొలగించవచ్చు; మైక్రో-ఎచింగ్ యొక్క అనేక సందర్భాలు ప్రధానంగా ఉన్నాయి: మైక్రో-ఎచింగ్ ఏజెంట్ హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్ లేదా సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం యొక్క నాణ్యత చాలా తక్కువగా ఉంది, లేదా అమ్మోనియం పెర్సల్ఫేట్ (సోడియం) చాలా మలినాలను కలిగి ఉంటుంది, సాధారణంగా ఇది కనీసం CP ఉండాలి అని సిఫార్సు చేయబడింది. గ్రేడ్. పారిశ్రామిక స్థాయికి అదనంగా, ఇతర నాణ్యత వైఫల్యాలు సంభవించవచ్చు; మైక్రో-ఎచింగ్ బాత్‌లో అధిక రాగి కంటెంట్ లేదా తక్కువ ఉష్ణోగ్రత కాపర్ సల్ఫేట్ స్ఫటికాల నెమ్మదిగా అవక్షేపణకు కారణం కావచ్చు; మరియు స్నానపు ద్రవం టర్బిడ్ మరియు కలుషితమైనది.

చాలా వరకు యాక్టివేషన్ సొల్యూషన్ కాలుష్యం లేదా సరికాని నిర్వహణ వల్ల వస్తుంది. ఉదాహరణకు, ఫిల్టర్ పంప్ లీక్ అవుతుంది, స్నానపు ద్రవం తక్కువ నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణ కలిగి ఉంటుంది మరియు రాగి కంటెంట్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది (యాక్టివేషన్ ట్యాంక్ చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించబడింది, 3 సంవత్సరాల కంటే ఎక్కువ), ఇది స్నానంలో సస్పెండ్ చేయబడిన కణాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. . లేదా అశుద్ధ కొల్లాయిడ్, ప్లేట్ ఉపరితలం లేదా రంధ్రం గోడపై శోషించబడుతుంది, ఈ సమయంలో రంధ్రంలో కరుకుదనం ఉంటుంది. కరిగించడం లేదా వేగవంతం చేయడం: స్నానపు ద్రావణం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే కరిగే ద్రావణంలో ఎక్కువ భాగం ఫ్లోరోబోరిక్ ఆమ్లంతో తయారు చేయబడుతుంది, తద్వారా ఇది FR-4లోని గ్లాస్ ఫైబర్‌పై దాడి చేస్తుంది, దీని వలన స్నానంలో సిలికేట్ మరియు కాల్షియం ఉప్పు పెరుగుతుంది. . అదనంగా, రాగి కంటెంట్ పెరుగుదల మరియు స్నానంలో కరిగిన టిన్ మొత్తం బోర్డు ఉపరితలంపై రాగి కణాల ఉత్పత్తికి కారణమవుతుంది. రాగి మునిగిపోయే ట్యాంక్ ప్రధానంగా ట్యాంక్ లిక్విడ్ యొక్క అధిక కార్యాచరణ, గాలిలో దుమ్ము కదిలించడం మరియు ట్యాంక్ ద్రవంలో పెద్ద మొత్తంలో సస్పెండ్ చేయబడిన ఘన కణాల కారణంగా ఏర్పడుతుంది. మీరు ప్రక్రియ పారామితులను సర్దుబాటు చేయవచ్చు, ఎయిర్ ఫిల్టర్ మూలకాన్ని పెంచవచ్చు లేదా భర్తీ చేయవచ్చు, మొత్తం ట్యాంక్‌ను ఫిల్టర్ చేయవచ్చు, మొదలైనవి సమర్థవంతమైన పరిష్కారం. రాగిని నిక్షిప్తం చేసిన తర్వాత రాగి ప్లేట్‌ను తాత్కాలికంగా నిల్వ చేయడానికి పలచబరిచిన యాసిడ్ ట్యాంక్, ట్యాంక్ ద్రవాన్ని శుభ్రంగా ఉంచాలి మరియు ట్యాంక్ లిక్విడ్ టర్బిడ్‌గా ఉన్న సమయంలో దానిని మార్చాలి.

రాగి ఇమ్మర్షన్ బోర్డ్ యొక్క నిల్వ సమయం చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు, లేకుంటే బోర్డు ఉపరితలం యాసిడ్ ద్రావణంలో కూడా సులభంగా ఆక్సీకరణం చెందుతుంది మరియు ఆక్సైడ్ ఫిల్మ్ ఆక్సీకరణ తర్వాత పారవేయడం చాలా కష్టమవుతుంది, తద్వారా రాగి కణాలు ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. బోర్డు ఉపరితలం. ఉపరితల ఆక్సీకరణ మినహా, పైన పేర్కొన్న రాగి మునిగిపోయే ప్రక్రియ వల్ల బోర్డు ఉపరితలంపై రాగి కణాలు సాధారణంగా బోర్డు ఉపరితలంపై మరింత ఏకరీతిగా మరియు బలమైన క్రమబద్ధతతో పంపిణీ చేయబడతాయి మరియు ఇక్కడ ఉత్పన్నమయ్యే కాలుష్యం అది ఏమైనప్పటికీ కారణం అవుతుంది. వాహక లేదా కాదు. PCB వ్యవస్థ యొక్క ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ కాపర్ ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలంపై రాగి కణాల ఉత్పత్తితో వ్యవహరించేటప్పుడు, పోలిక మరియు తీర్పు కోసం విడిగా ప్రాసెస్ చేయడానికి కొన్ని చిన్న పరీక్ష బోర్డులను ఉపయోగించవచ్చు. ఆన్-సైట్ తప్పు బోర్డు కోసం, సమస్యను పరిష్కరించడానికి మృదువైన బ్రష్‌ను ఉపయోగించవచ్చు; గ్రాఫిక్స్ బదిలీ ప్రక్రియ: డెవలప్‌మెంట్‌లో అదనపు జిగురు ఉంది (చాలా సన్నగా ఉన్న అవశేష ఫిల్మ్‌ను ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ సమయంలో కూడా పూత పూయవచ్చు మరియు పూత పూయవచ్చు), లేదా అభివృద్ధి చేసిన తర్వాత అది శుభ్రం చేయబడదు లేదా నమూనా బదిలీ చేయబడిన తర్వాత ప్లేట్ చాలా కాలం పాటు ఉంచబడుతుంది, ఫలితంగా ప్లేట్ ఉపరితలంపై వివిధ స్థాయిలలో ఆక్సీకరణ జరుగుతుంది, ముఖ్యంగా ప్లేట్ ఉపరితలం యొక్క పేలవమైన శుభ్రత నిల్వ లేదా నిల్వ వర్క్‌షాప్‌లో వాయు కాలుష్యం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు. పరిష్కారం నీటి వాషింగ్ను బలోపేతం చేయడం, ప్రణాళికను బలోపేతం చేయడం మరియు షెడ్యూల్ను ఏర్పాటు చేయడం మరియు యాసిడ్ డీగ్రేసింగ్ తీవ్రతను బలోపేతం చేయడం.

యాసిడ్ కాపర్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ట్యాంక్, ఈ సమయంలో, దాని ముందస్తు చికిత్స సాధారణంగా బోర్డు ఉపరితలంపై రాగి కణాలను కలిగించదు, ఎందుకంటే నాన్-కండక్టివ్ కణాలు బోర్డు ఉపరితలంపై లీకేజీ లేదా గుంటలకు కారణమవుతాయి. రాగి సిలిండర్ వల్ల ప్లేట్ ఉపరితలంపై రాగి కణాల కారణాలను అనేక అంశాలలో సంగ్రహించవచ్చు: స్నాన పారామితుల నిర్వహణ, ఉత్పత్తి మరియు ఆపరేషన్, పదార్థం మరియు ప్రక్రియ నిర్వహణ. స్నాన పారామితుల నిర్వహణలో చాలా ఎక్కువ సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ కంటెంట్, చాలా తక్కువ రాగి కంటెంట్, తక్కువ లేదా చాలా ఎక్కువ స్నాన ఉష్ణోగ్రత, ముఖ్యంగా ఉష్ణోగ్రత-నియంత్రిత శీతలీకరణ వ్యవస్థలు లేని కర్మాగారాల్లో, ఇది స్నానం యొక్క ప్రస్తుత సాంద్రత పరిధిని తగ్గిస్తుంది. సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ఆపరేషన్, రాగి పొడిని స్నానంలో ఉత్పత్తి చేయవచ్చు మరియు స్నానంలో కలపవచ్చు;

ఉత్పత్తి ఆపరేషన్ పరంగా, అధిక కరెంట్, పేలవమైన చీలిక, ఖాళీ చిటికెడు పాయింట్లు మరియు యానోడ్ కరిగిపోవడానికి వ్యతిరేకంగా ట్యాంక్‌లో పడిపోయిన ప్లేట్ మొదలైనవి కూడా కొన్ని ప్లేట్లలో అధిక కరెంట్‌ను కలిగిస్తాయి, ఫలితంగా రాగి పొడి, ట్యాంక్ ద్రవంలో పడిపోతుంది. , మరియు క్రమంగా రాగి కణ వైఫల్యానికి కారణమవుతుంది; మెటీరియల్ అంశం ప్రధానంగా ఫాస్ఫర్ రాగి కోణం యొక్క భాస్వరం కంటెంట్ మరియు భాస్వరం పంపిణీ యొక్క ఏకరూపత; ఉత్పత్తి మరియు నిర్వహణ అంశం ప్రధానంగా పెద్ద-స్థాయి ప్రాసెసింగ్, మరియు రాగి కోణాన్ని జోడించినప్పుడు రాగి కోణం ట్యాంక్‌లోకి పడిపోతుంది, ప్రధానంగా పెద్ద-స్థాయి ప్రాసెసింగ్, యానోడ్ క్లీనింగ్ మరియు యానోడ్ బ్యాగ్ క్లీనింగ్, చాలా ఫ్యాక్టరీలు అవి బాగా నిర్వహించబడవు. , మరియు కొన్ని దాగి ఉన్న ప్రమాదాలు ఉన్నాయి. రాగి బంతి చికిత్స కోసం, ఉపరితలం శుభ్రం చేయాలి మరియు తాజా రాగి ఉపరితలం హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో సూక్ష్మంగా చెక్కబడి ఉండాలి. యానోడ్ బ్యాగ్‌ను సల్ఫ్యూరిక్ యాసిడ్ హైడ్రోజన్ పెరాక్సైడ్‌తో నానబెట్టి, శుభ్రం చేయడానికి వరుసగా లై చేయాలి, ప్రత్యేకించి యానోడ్ బ్యాగ్ 5-10 మైక్రాన్ గ్యాప్ PP ఫిల్టర్ బ్యాగ్‌ని ఉపయోగించాలి. .

ఎలెక్ట్రోప్లేటింగ్ పిట్స్: ఈ లోపం రాగి మునిగిపోవడం, నమూనా బదిలీ నుండి ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్, రాగి లేపనం మరియు టిన్ ప్లేటింగ్ యొక్క ముందస్తు చికిత్స వరకు అనేక ప్రక్రియలకు కారణమవుతుంది. రాగి మునిగిపోవడానికి ప్రధాన కారణం చాలా కాలం పాటు మునిగిపోతున్న రాగి వేలాడే బుట్టను సరిగా శుభ్రం చేయకపోవడం. మైక్రోఎచింగ్ సమయంలో, పల్లాడియం రాగిని కలిగి ఉన్న కాలుష్య ద్రవం బోర్డు ఉపరితలంపై వేలాడుతున్న బుట్ట నుండి కారుతుంది, దీని వలన కాలుష్యం ఏర్పడుతుంది. గుంటలు. గ్రాఫిక్స్ బదిలీ ప్రక్రియ ప్రధానంగా పేలవమైన పరికరాల నిర్వహణ మరియు శుభ్రపరచడం అభివృద్ధి చెందుతుంది. అనేక కారణాలు ఉన్నాయి: బ్రషింగ్ మెషిన్ యొక్క బ్రష్ రోలర్ చూషణ కర్ర జిగురు మరకలను కలుషితం చేస్తుంది, ఎండబెట్టడం విభాగంలో గాలి కత్తి ఫ్యాన్ యొక్క అంతర్గత అవయవాలు ఎండిపోతాయి, జిడ్డుగల దుమ్ము, మొదలైనవి ఉన్నాయి, బోర్డు ఉపరితలం చిత్రీకరించబడింది లేదా దుమ్ము ముద్రించడానికి ముందు తీసివేయబడుతుంది. సరికానిది, అభివృద్ధి చెందుతున్న యంత్రం శుభ్రంగా లేదు, అభివృద్ధి తర్వాత కడగడం మంచిది కాదు, సిలికాన్ కలిగిన డిఫోమర్ బోర్డు ఉపరితలాన్ని కలుషితం చేస్తుంది, మొదలైనవి. ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ కోసం ముందస్తు చికిత్స, ఎందుకంటే స్నానపు ద్రవంలో ప్రధాన భాగం సల్ఫ్యూరిక్ ఆమ్లం, ఇది ఆమ్లంగా ఉంటుంది. డీగ్రేసింగ్ ఏజెంట్, మైక్రో-ఎచింగ్, ప్రిప్రెగ్ మరియు బాత్ సొల్యూషన్. అందువల్ల, నీటి కాఠిన్యం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అది గందరగోళంగా కనిపిస్తుంది మరియు బోర్డు ఉపరితలాన్ని కలుషితం చేస్తుంది; అదనంగా, కొన్ని కంపెనీలు హ్యాంగర్ల యొక్క పేలవమైన ఎన్‌క్యాప్సులేషన్‌ను కలిగి ఉన్నాయి. చాలా కాలం పాటు, ట్యాంక్ ద్రవాన్ని కలుషితం చేస్తూ రాత్రిపూట ట్యాంక్‌లో ఎన్‌క్యాప్సులేషన్ కరిగిపోతుంది మరియు వ్యాపిస్తుంది; ఈ నాన్-కండక్టివ్ పార్టికల్స్ బోర్డ్ యొక్క ఉపరితలంపై శోషించబడతాయి, ఇది తదుపరి ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ కోసం వివిధ స్థాయిల ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ పిట్‌లకు కారణం కావచ్చు.

యాసిడ్ కాపర్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ట్యాంక్ క్రింది అంశాలను కలిగి ఉండవచ్చు: గాలి పేలుడు ట్యూబ్ అసలు స్థానం నుండి వైదొలగుతుంది మరియు గాలి అసమానంగా కదిలిస్తుంది; ఫిల్టర్ పంప్ లీక్‌లు లేదా లిక్విడ్ ఇన్‌లెట్ గాలిని పీల్చుకోవడానికి ఎయిర్ బ్లాస్ట్ ట్యూబ్‌కు దగ్గరగా ఉంటుంది, చక్కటి గాలి బుడగలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇవి బోర్డు ఉపరితలంపై లేదా రేఖ అంచున శోషించబడతాయి. ముఖ్యంగా క్షితిజ సమాంతర రేఖ వైపు మరియు రేఖ యొక్క మూలలో; మరొక పాయింట్ నాసిరకం పత్తి కోర్ల ఉపయోగం, మరియు చికిత్స పూర్తిగా కాదు. కాటన్ కోర్ తయారీ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే యాంటీ-స్టాటిక్ ట్రీట్‌మెంట్ ఏజెంట్ స్నానపు ద్రవాన్ని కలుషితం చేస్తుంది మరియు ప్లేటింగ్ లీకేజీకి కారణమవుతుంది. ఈ పరిస్థితిని జోడించవచ్చు. బ్లో అప్, సమయంలో ద్రవ ఉపరితల నురుగు శుభ్రం. కాటన్ కోర్ యాసిడ్ మరియు క్షారంలో ముంచిన తర్వాత, బోర్డు ఉపరితలం యొక్క రంగు తెలుపు లేదా అసమానంగా ఉంటుంది: ప్రధానంగా పాలిషింగ్ ఏజెంట్ లేదా నిర్వహణ సమస్యల కారణంగా, మరియు కొన్నిసార్లు యాసిడ్ డీగ్రేసింగ్ తర్వాత శుభ్రపరిచే సమస్యలు ఉండవచ్చు. మైక్రో ఎచింగ్ సమస్య.

రాగి సిలిండర్‌లోని ప్రకాశవంతం చేసే ఏజెంట్‌ను తప్పుగా అమర్చడం, తీవ్రమైన సేంద్రీయ కాలుష్యం మరియు అధిక స్నానపు ఉష్ణోగ్రత సంభవించవచ్చు. ఆమ్ల క్షీణత సాధారణంగా శుభ్రపరిచే సమస్యలను కలిగి ఉండదు, కానీ నీటిలో కొద్దిగా ఆమ్ల pH విలువ మరియు ఎక్కువ సేంద్రీయ పదార్థాలు ఉంటే, ముఖ్యంగా రీసైక్లింగ్ వాటర్ వాషింగ్, అది పేలవమైన శుభ్రపరచడం మరియు అసమాన సూక్ష్మ-ఎచింగ్‌కు కారణం కావచ్చు; మైక్రో-ఎచింగ్ ప్రధానంగా మితిమీరిన మైక్రో-ఎచింగ్ ఏజెంట్ కంటెంట్ తక్కువగా ఉంటుంది, మైక్రో-ఎచింగ్ ద్రావణంలో అధిక రాగి కంటెంట్, తక్కువ స్నానపు ఉష్ణోగ్రత మొదలైనవి కూడా బోర్డు ఉపరితలంపై అసమాన మైక్రో-ఎచింగ్‌కు కారణమవుతాయి; అదనంగా, శుభ్రపరిచే నీటి నాణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది, వాషింగ్ సమయం కొంచెం ఎక్కువ లేదా ముందుగా నానబెట్టిన యాసిడ్ ద్రావణం కలుషితమవుతుంది మరియు చికిత్స తర్వాత బోర్డు ఉపరితలం కలుషితమవుతుంది. స్వల్ప ఆక్సీకరణ ఉంటుంది. రాగి స్నానంలో ఎలెక్ట్రోప్లేటింగ్ సమయంలో, ఇది ఆమ్ల ఆక్సీకరణ మరియు ప్లేట్ స్నానంలోకి ఛార్జ్ చేయబడినందున, ఆక్సైడ్ తొలగించడం కష్టం, మరియు ఇది ప్లేట్ ఉపరితలం యొక్క అసమాన రంగును కూడా కలిగిస్తుంది; అదనంగా, ప్లేట్ ఉపరితలం యానోడ్ బ్యాగ్‌తో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది మరియు యానోడ్ ప్రసరణ అసమానంగా ఉంటుంది. , యానోడ్ పాసివేషన్ మరియు ఇతర పరిస్థితులు కూడా అటువంటి లోపాలను కలిగిస్తాయి.