కారణం చేత PCB లోపలి షార్ట్ సర్క్యూట్

I. లోపలి షార్ట్ సర్క్యూట్ మీద ముడి పదార్థాల ప్రభావం:

బహుళస్థాయి PCB మెటీరియల్ యొక్క డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ అనేది లోపలి పొర యొక్క పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకం. బహుళస్థాయి PCB లోపలి పొరపై ఉపరితల మరియు రాగి రేకు యొక్క ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం యొక్క ప్రభావాన్ని కూడా పరిగణించాలి. ఉపయోగించిన సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క భౌతిక లక్షణాల విశ్లేషణ నుండి, లామినేట్‌లు పాలిమర్‌లను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి గ్లాస్ ట్రాన్సిషన్ ఉష్ణోగ్రత (TG విలువ) అని పిలువబడే నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద ప్రధాన నిర్మాణాన్ని మారుస్తాయి. గ్లాస్ పరివర్తన ఉష్ణోగ్రత అనేది పెద్ద సంఖ్యలో పాలిమర్ యొక్క లక్షణం, ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం పక్కన, ఇది లామినేట్ యొక్క అతి ముఖ్యమైన లక్షణం. సాధారణంగా ఉపయోగించే రెండు పదార్థాల పోలికలో, ఎపోక్సీ గ్లాస్ క్లాత్ లామినేట్ మరియు పాలిమైడ్ యొక్క గాజు పరివర్తన ఉష్ణోగ్రత వరుసగా Tg120 ℃ మరియు 230 is. 150 the పరిస్థితిలో, ఎపోక్సీ గ్లాస్ క్లాత్ లామినేట్ యొక్క సహజ ఉష్ణ విస్తరణ 0.01in/in, అయితే పాలిమైడ్ యొక్క సహజ ఉష్ణ విస్తరణ 0.001in/in మాత్రమే.

సంబంధిత సాంకేతిక డేటా ప్రకారం, X మరియు Y దిశలలో లామినేట్‌ల ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం 12 of యొక్క ప్రతి పెరుగుదలకు 16-1ppm/is, మరియు Z దిశలో ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం 100-200ppm/is, ఇది పెరుగుతుంది X మరియు Y దిశలలో కంటే మాగ్నిట్యూడ్ ఆర్డర్ ద్వారా. అయితే, ఉష్ణోగ్రత 100 exce దాటినప్పుడు, లామినేట్‌లు మరియు రంధ్రాల మధ్య z- అక్షం విస్తరణ అస్థిరంగా ఉందని మరియు వ్యత్యాసం పెద్దదిగా మారుతుందని కనుగొనబడింది. రంధ్రాల ద్వారా విద్యుద్విశ్లేషణ పరిసర లామినేట్‌ల కంటే తక్కువ సహజ విస్తరణ రేటును కలిగి ఉంటుంది. లామినేట్ యొక్క థర్మల్ విస్తరణ రంధ్రాల కంటే వేగంగా ఉంటుంది కాబట్టి, లామినేట్ యొక్క వైకల్యం దిశలో రంధ్రం విస్తరించిందని దీని అర్థం. ఈ ఒత్తిడి పరిస్థితి త్రూ-హోల్ శరీరంలో తన్యత ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఉష్ణోగ్రత పెరిగినప్పుడు, తన్యత ఒత్తిడి పెరుగుతూనే ఉంటుంది. ఒత్తిడి త్రూ-హోల్ పూత యొక్క పగులు బలాన్ని మించినప్పుడు, పూత విరిగిపోతుంది. అదే సమయంలో, లామినేట్ యొక్క అధిక ఉష్ణ విస్తరణ రేటు లోపలి వైర్ మరియు ప్యాడ్‌పై ఒత్తిడిని స్పష్టంగా పెంచుతుంది, ఫలితంగా వైర్ మరియు ప్యాడ్ పగుళ్లు ఏర్పడతాయి, ఫలితంగా మల్టీ-లేయర్ PCB లోపలి పొర షార్ట్ సర్క్యూట్ అవుతుంది . అందువల్ల, PCB ముడి పదార్థాల సాంకేతిక అవసరాల కోసం BGA మరియు ఇతర అధిక సాంద్రత కలిగిన ప్యాకేజింగ్ నిర్మాణంలో, ప్రత్యేక జాగ్రత్తగా విశ్లేషణ చేయాలి, సబ్‌స్ట్రేట్ ఎంపిక మరియు రాగి రేకు ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం ప్రాథమికంగా సరిపోలాలి.

రెండవది, లోపలి షార్ట్ సర్క్యూట్ మీద స్థాన వ్యవస్థ యొక్క పద్ధతి ఖచ్చితత్వం యొక్క ప్రభావం

ఫిల్మ్ జనరేషన్, సర్క్యూట్ గ్రాఫిక్స్, లామినేషన్, లామినేషన్ మరియు డ్రిల్లింగ్‌లో లొకేషన్ అవసరం, మరియు లొకేషన్ మెథడ్ రూపాన్ని జాగ్రత్తగా అధ్యయనం చేసి విశ్లేషించాలి. స్థానానికి అవసరమైన ఈ సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులు పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వంలోని వ్యత్యాసం కారణంగా అనేక సాంకేతిక సమస్యల శ్రేణిని తెస్తాయి. స్వల్ప అజాగ్రత్త బహుళ లేయర్ PCB లోపలి పొరలో షార్ట్ సర్క్యూట్ దృగ్విషయానికి దారి తీస్తుంది. ఏ విధమైన పొజిషనింగ్ పద్ధతిని ఎంచుకోవాలి అనేది పొజిషనింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వం, వర్తింపు మరియు ప్రభావం మీద ఆధారపడి ఉంటుంది.

మూడు, లోపలి షార్ట్ సర్క్యూట్ మీద లోపలి ఎచింగ్ నాణ్యత ప్రభావం

లైనింగ్ ఎచింగ్ ప్రక్రియ అవశేష రాగి ఎచింగ్‌ను పాయింట్ చివరలో ఉత్పత్తి చేయడం సులభం, అవశేష రాగి కొన్నిసార్లు చాలా చిన్నది, కాకపోతే ఆప్టికల్ టెస్టర్ ద్వారా అంతర్ దృష్టిని గుర్తించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు కంటితో కంటి చూపుతో కనుగొనడం కష్టం, లామినేషన్ ప్రక్రియకు తీసుకురాబడుతుంది, లోపలి పొర సాంద్రత కారణంగా మల్టీలెయర్ పిసిబి లోపలికి అవశేష రాగి అణచివేత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, రెండింటి మధ్య షార్ట్ సర్క్యూట్ వలన కలిగే మల్టీలేయర్ పిసిబి లైనింగ్ అందుకున్న రాగిని పొందడానికి సులభమైన మార్గం తీగలు.

4. లోపలి షార్ట్ సర్క్యూట్ మీద లామినేటింగ్ ప్రక్రియ పారామితుల ప్రభావం

లామినేట్ చేసేటప్పుడు పొజిషనింగ్ పిన్ ఉపయోగించి లోపలి పొర ప్లేట్ తప్పనిసరిగా ఉంచాలి. బోర్డ్‌ని ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు ఉపయోగించే ఒత్తిడి ఏకరీతిగా లేకపోతే, లోపలి పొర ప్లేట్ యొక్క పొజిషనింగ్ రంధ్రం వైకల్యం చెందుతుంది, నొక్కడం ద్వారా తీసుకునే ఒత్తిడి వల్ల ఏర్పడే కోత ఒత్తిడి మరియు అవశేష ఒత్తిడి కూడా పెద్దది, మరియు పొర సంకోచం వైకల్యం మరియు ఇతర కారణాలు మల్టీ-లేయర్ పిసిబి లోపలి పొర షార్ట్ సర్క్యూట్ మరియు స్క్రాప్ ఉత్పత్తికి కారణమవుతుంది.

ఐదు, లోపలి షార్ట్ సర్క్యూట్ మీద డ్రిల్లింగ్ నాణ్యత ప్రభావం

1. రంధ్రం స్థాన లోపం విశ్లేషణ

అధిక నాణ్యత మరియు అధిక విశ్వసనీయత విద్యుత్ కనెక్షన్ పొందడానికి, డ్రిల్లింగ్ తర్వాత ప్యాడ్ మరియు వైర్ మధ్య జాయింట్ కనీసం 50μm ఉంచాలి. ఇంత చిన్న వెడల్పును నిర్వహించడానికి, డ్రిల్ హోల్ యొక్క స్థానం చాలా ఖచ్చితమైనదిగా ఉండాలి, ప్రక్రియ ద్వారా ప్రతిపాదించబడిన డైమెన్షనల్ టాలరెన్స్ యొక్క సాంకేతిక అవసరాల కంటే తక్కువ లేదా సమానమైన లోపాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. కానీ డ్రిల్లింగ్ హోల్ యొక్క హోల్ పొజిషన్ లోపం ప్రధానంగా డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ యొక్క ఖచ్చితత్వం, డ్రిల్ బిట్ యొక్క జ్యామితి, కవర్ మరియు ప్యాడ్ యొక్క లక్షణాలు మరియు సాంకేతిక పారామితుల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ నుండి సేకరించబడిన అనుభావిక విశ్లేషణ నాలుగు అంశాల వలన కలుగుతుంది: రంధ్రం యొక్క వాస్తవ స్థానానికి సంబంధించి డ్రిల్ మెషిన్ యొక్క కంపనం వలన వ్యాప్తి, కుదురు యొక్క విచలనం, బిట్ సబ్‌స్ట్రేట్ పాయింట్‌లోకి ప్రవేశించడం వల్ల కలిగే స్లిప్ . ఈ కారకాలు లోపలి రంధ్రం స్థాన విచలనం మరియు షార్ట్ సర్క్యూట్ అవకాశాన్ని కలిగిస్తాయి.

2. పైన ఏర్పడిన హోల్ పొజిషన్ విచలనం ప్రకారం, మితిమీరిన లోపం యొక్క అవకాశాన్ని పరిష్కరించడానికి మరియు తొలగించడానికి, స్టెప్ డ్రిల్లింగ్ ప్రాసెస్ పద్ధతిని అవలంబించాలని సూచించబడింది, ఇది డ్రిల్లింగ్ కటింగ్స్ ఎలిమినేషన్ మరియు బిట్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల ప్రభావాన్ని బాగా తగ్గిస్తుంది. అందువల్ల, బిట్ దృఢత్వాన్ని పెంచడానికి బిట్ జ్యామితిని (క్రాస్ సెక్షనల్ ఏరియా, కోర్ మందం, టేపర్, చిప్ గ్రోవ్ యాంగిల్, చిప్ గ్రోవ్ మరియు లెంగ్త్ ఎడ్జ్ బ్యాండ్ రేషియో మొదలైనవి) మార్చడం అవసరం, మరియు హోల్ లొకేషన్ ఖచ్చితత్వం ఉంటుంది బాగా మెరుగుపడింది. అదే సమయంలో, ప్రక్రియ పరిధిలో డ్రిల్లింగ్ రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి కవర్ ప్లేట్ మరియు డ్రిల్లింగ్ ప్రాసెస్ పారామితులను సరిగ్గా ఎంచుకోవడం అవసరం. పై హామీలతో పాటు, బాహ్య కారణాలు కూడా తప్పనిసరిగా దృష్టి కేంద్రీకరించాలి. లోపలి పొజిషనింగ్ కచ్చితంగా లేకపోతే, డ్రిల్లింగ్ హోల్ డివియేషన్ చేసినప్పుడు, ఇన్నర్ సర్క్యూట్ లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్‌కు కూడా దారి తీస్తుంది.