Процвітаючі міста невіддільні від оздоблення світлодіодними ліхтарями. Я вважаю, що ми всі бачили світлодіоди. Його фігура з’явилася в кожному місці нашого життя і висвітлює наше життя.

Як носій теплової та повітряної конвекції, теплопровідність Power LED упакована Друкована плата відіграє вирішальну роль у відведенні тепла від світлодіодів. Керамічна друкована плата DPC з її чудовою продуктивністю та поступово зниженою ціною у багатьох електронних пакувальних матеріалах демонструє сильну конкурентоспроможність – це майбутня тенденція розвитку світлодіодної упаковки. З розвитком науки і техніки та появою нової технології приготування керамічний матеріал з високою теплопровідністю як новий електронний пакувальний матеріал для друкованої плати має дуже широкі перспективи застосування.

Технологія світлодіодного пакування в основному розробляється та розвивається на основі технології дискретного пакування пристроїв, але вона має велику особливість. Як правило, ядро ​​дискретного пристрою герметично закрито в корпусі упаковки. Основною функцією пакета є захист сердечника і повне електричне з’єднання. А світлодіодна упаковка має завершувати вихідні електричні сигнали, захищати нормальну роботу сердечника трубки, вихід: функція видимого світла, як електричні параметри, так і оптичні параметри конструкції та технічні вимоги, не можуть бути просто дискретною упаковкою пристрою для світлодіодів.

Завдяки безперервному вдосконаленню вхідної потужності світлодіодних чіпів, велика кількість тепла, що виділяється при великій потужності розсіювання, висуває більш високі вимоги до світлодіодних пакувальних матеріалів. У світлодіодному каналі тепловіддачі, упакована друкована плата є ключовою ланкою, що з’єднує внутрішній і зовнішній канал відведення тепла, він має функції каналу відводу тепла, підключення до схеми та фізичної підтримки чіпа. Для виробів зі світлодіодами високої потужності упаковка PCBS вимагає високої електричної ізоляції, високої теплопровідності та коефіцієнта теплового розширення, відповідного чіпу.

Існуюче рішення – прикріпити мікросхему безпосередньо до мідного радіатора, але сам мідний радіатор є провідним каналом. Що стосується джерел світла, термоелектричний поділ не досягається. Зрештою, джерело світла упаковується на друковану плату, і для досягнення термоелектричного поділу все ще потрібен ізоляційний шар. У цей момент, хоча тепло не концентрується на мікросхемі, воно концентрується біля ізоляційного шару під джерелом світла. Зі збільшенням потужності виникають проблеми з теплом. Керамічна підкладка DPC може вирішити цю проблему. Він може фіксувати стружку безпосередньо до кераміки і утворювати у кераміці вертикальний з’єднувальний отвір для утворення незалежного внутрішнього провідного каналу. Кераміка сама по собі є ізолятором, який відводить тепло. Це термоелектричне розділення на рівні джерела світла.

В останні роки світлодіодні опори SMD зазвичай використовують високотемпературні модифіковані інженерні пластикові матеріали, використовуючи в якості сировини смолу PPA (поліфталамід) та додаючи модифіковані наповнювачі для поліпшення деяких фізико-хімічних властивостей сировини PPA. Тому матеріали PPA більше підходять для лиття під тиском та використання світлодіодних кронштейнів SMD. Теплопровідність пластику PPA дуже низька, його тепловіддача відбувається переважно через металевий свинцевий каркас, ємність тепловіддачі обмежена, підходить тільки для світлодіодних упаковок малої потужності.

Для того, щоб вирішити проблему термоелектричного поділу на рівні джерела світла, керамічні підкладки повинні мати такі характеристики: по -перше, вони повинні мати високу теплопровідність, на кілька порядків вище, ніж смола; По -друге, він повинен мати високу міцність ізоляції; По -третє, схема має високу роздільну здатність і без проблем може бути підключена або перевернута вертикально з чіпом. Четверте – це висока рівність поверхні, при зварюванні не буде зазору. По -п’яте, кераміка та метали повинні мати високу адгезію; Шостий-це вертикальне з’єднання між собою через отвір, що дозволяє інкапсуляції SMD направляти схему від задньої частини до передньої. Єдина підкладка, яка відповідає цим умовам, – це керамічна підкладка DPC.

Керамічна підкладка з високою теплопровідністю може значно покращити ефективність розсіювання тепла, є найбільш підходящим продуктом для розвитку світлодіодів невеликої величини. Керамічна друкована плата має новий теплопровідний матеріал та нову внутрішню структуру, що компенсує дефекти алюмінієвої друкованої плати та покращує загальний охолоджуючий ефект друкованої плати. Серед керамічних матеріалів, які в даний час використовуються для охолодження ПХБ, BeO має високу теплопровідність, але його коефіцієнт лінійного розширення сильно відрізняється від коефіцієнта кремнію, а його токсичність під час виробництва обмежує його застосування. BN має хороші загальні характеристики, але використовується як друкована плата. Матеріал не має видатних переваг і коштує дорого. В даний час вивчається та пропагується; Карбід кремнію має високу міцність і високу теплопровідність, але його опір та опір ізоляції низькі, а комбінація після металізації не стабільна, що призведе до зміни теплопровідності, а діелектрична проникність не підходить для використання в якості ізоляційного пакувального матеріалу.

Я вважаю, що в майбутньому, коли наука і техніка будуть більш розвиненими, світлодіод принесе більшу зручність у наше життя різними способами, що вимагає від наших дослідників уважнішого вивчення, щоб внести власні сили у розвиток науки та технології.