کاپر سلفیٹ الیکٹروپلٹنگ میں ایک انتہائی اہم مقام رکھتا ہے۔ پی سی بی الیکٹروپلاٹنگ ایسڈ کاپر الیکٹروپلاٹنگ کا معیار پی سی بی بورڈ کی الیکٹروپلیٹڈ تانبے کی پرت کے معیار اور متعلقہ مکینیکل خصوصیات کو براہ راست متاثر کرتا ہے، اور بعد میں ہونے والی پروسیسنگ پر اس کا خاص اثر پڑتا ہے۔ لہذا، ایسڈ کاپر الیکٹروپلٹنگ کو کیسے کنٹرول کیا جائے پی سی بی کا معیار پی سی بی الیکٹروپلٹنگ کا ایک اہم حصہ ہے، اور یہ بہت سے بڑے کارخانوں کے لیے اس عمل کو کنٹرول کرنا مشکل عمل میں سے ایک ہے۔ الیکٹروپلاٹنگ اور تکنیکی خدمات میں برسوں کے تجربے کی بنیاد پر، مصنف نے پی سی بی انڈسٹری میں الیکٹروپلاٹنگ کی صنعت کو متاثر کرنے کی امید کرتے ہوئے، ابتدائی طور پر درج ذیل کا خلاصہ کیا ہے۔

1. کھردرا چڑھانا۔ 2. چڑھانا (بورڈ کی سطح) تانبے کے ذرات؛ 3. الیکٹروپلاٹنگ گڑھا 4. بورڈ کی سطح سفید یا ناہموار رنگ کی ہے۔

مندرجہ بالا مسائل کے جواب میں، کچھ نتائج اخذ کیے گئے، اور کچھ مختصر تجزیہ کے حل اور حفاظتی اقدامات کیے گئے۔

کھردری الیکٹروپلاٹنگ: عام طور پر بورڈ کا زاویہ کھردرا ہوتا ہے، جن میں سے زیادہ تر الیکٹروپلاٹنگ کرنٹ کی وجہ سے ہوتا ہے بہت بڑا ہوتا ہے۔ آپ کرنٹ کو کم کر سکتے ہیں اور اسامانیتاوں کے لیے کارڈ میٹر سے کرنٹ ڈسپلے چیک کر سکتے ہیں۔ پورا بورڈ کھردرا ہے، عام طور پر ایسا نہیں، لیکن مصنف نے گاہک کی جگہ ایک بار اس کا سامنا کیا ہے۔ بعد میں پتہ چلا کہ سردیوں میں درجہ حرارت کم تھا اور برائٹنر کا مواد ناکافی تھا۔ اور بعض اوقات کچھ دوبارہ کام کرنے والے دھندلے بورڈوں کا صاف ستھرا علاج نہیں کیا جاتا تھا، اور اسی طرح کے حالات پیدا ہوتے ہیں۔

بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات چڑھانا: بہت سے عوامل ہیں جو بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات کی پیداوار کا سبب بنتے ہیں۔ تانبے کے ڈوبنے سے لے کر پیٹرن کی منتقلی کے پورے عمل تک، پی سی بی بورڈ پر ہی تانبے کو الیکٹروپلاٹنگ کرنا ممکن ہے۔

تانبے کے وسرجن کے عمل کی وجہ سے بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات کسی بھی تانبے کے وسرجن ٹریٹمنٹ قدم کی وجہ سے ہو سکتے ہیں۔ الکلائن ڈیگریسنگ نہ صرف بورڈ کی سطح میں کھردرا پن پیدا کرے گی بلکہ سوراخوں میں بھی کھردرا پن پیدا کرے گا جب پانی کی سختی زیادہ ہو اور ڈرلنگ ڈسٹ بہت زیادہ ہو (خاص طور پر ڈبل رخا بورڈ ڈی سمیر نہ ہو)۔ بورڈ کی سطح پر اندرونی کھردری اور ہلکی دھبوں جیسی گندگی کو بھی ہٹایا جا سکتا ہے۔ بنیادی طور پر مائیکرو ایچنگ کے کئی معاملات ہوتے ہیں: مائیکرو ایچنگ ایجنٹ ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ یا سلفیورک ایسڈ کا معیار بہت خراب ہے، یا امونیم پرسلفیٹ (سوڈیم) میں بہت زیادہ نجاست ہے، عام طور پر یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ اسے کم از کم سی پی ہونا چاہیے۔ گریڈ صنعتی گریڈ کے علاوہ، دیگر معیار کی ناکامی کی وجہ سے ہو سکتا ہے؛ مائیکرو اینچنگ غسل یا کم درجہ حرارت میں بہت زیادہ تانبے کا مواد کاپر سلفیٹ کرسٹل کی سست بارش کا سبب بن سکتا ہے۔ اور غسل کا مائع گندا اور آلودہ ہے۔

زیادہ تر ایکٹیویشن حل آلودگی یا غیر مناسب دیکھ بھال کی وجہ سے ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، فلٹر پمپ کا لیک ہونا، نہانے کے مائع میں مخصوص کشش ثقل کم ہے، اور تانبے کا مواد بہت زیادہ ہے (ایکٹیویشن ٹینک بہت لمبے عرصے سے، 3 سال سے زیادہ عرصے سے استعمال کیا جا رہا ہے)، جو غسل میں معلق مادہ پیدا کرے گا۔ . یا ناپاک colloid، پلیٹ کی سطح یا سوراخ کی دیوار پر جذب، اس وقت سوراخ میں کھردری کے ساتھ ہو جائے گا. گھلنا یا تیز کرنا: غسل کا محلول بہت لمبا ہوتا ہے جو ٹربڈ نظر نہیں آتا، کیونکہ زیادہ تر تحلیل کرنے والا محلول فلوروبورک ایسڈ سے تیار کیا جاتا ہے، تاکہ یہ FR-4 میں شیشے کے فائبر پر حملہ کرے، جس کی وجہ سے حمام میں سلیکیٹ اور کیلشیم نمک بڑھ جاتا ہے۔ . اس کے علاوہ، تانبے کے مواد میں اضافہ اور غسل میں تحلیل شدہ ٹن کی مقدار بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات کی پیداوار کا سبب بنے گی۔ تانبے کا ڈوبنے والا ٹینک بنیادی طور پر ٹینک کے مائع کی ضرورت سے زیادہ سرگرمی، ہوا میں دھول اور ٹینک کے مائع میں معلق ٹھوس ذرات کی بڑی مقدار کی وجہ سے ہوتا ہے۔ آپ عمل کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کر سکتے ہیں، ایئر فلٹر عنصر کو بڑھا یا تبدیل کر سکتے ہیں، پورے ٹینک کو فلٹر کر سکتے ہیں، وغیرہ۔ مؤثر حل۔ تانبے کے جمع ہونے کے بعد تانبے کی پلیٹ کو عارضی طور پر ذخیرہ کرنے کے لیے پتلا ایسڈ ٹینک، ٹینک کے مائع کو صاف رکھا جانا چاہیے، اور ٹینک کے مائع کو وقت کے ساتھ تبدیل کیا جانا چاہیے جب یہ ٹربائیڈ ہو۔

تانبے کے ڈوبنے والے بورڈ کا ذخیرہ کرنے کا وقت زیادہ لمبا نہیں ہونا چاہئے، ورنہ بورڈ کی سطح آسانی سے آکسائڈائز ہو جائے گی، یہاں تک کہ تیزابی محلول میں بھی، اور آکسائیڈ فلم کو آکسیڈیشن کے بعد ٹھکانے لگانا زیادہ مشکل ہو جائے گا، تاکہ تانبے کے ذرات اس پر پیدا ہو سکیں۔ بورڈ کی سطح. اوپر بیان کردہ تانبے کے ڈوبنے کے عمل کی وجہ سے بورڈ کی سطح پر موجود تانبے کے ذرات، سطحی آکسیڈیشن کے علاوہ، عام طور پر بورڈ کی سطح پر زیادہ یکساں اور مضبوط باقاعدگی کے ساتھ تقسیم کیے جاتے ہیں، اور یہاں پیدا ہونے والی آلودگی اس کا سبب بنے گی چاہے یہ کیوں نہ ہو۔ conductive یا نہیں. پی سی بی سسٹم کے الیکٹروپلیٹڈ کاپر پلیٹ کی سطح پر تانبے کے ذرات کی پیداوار سے نمٹنے کے دوران، کچھ چھوٹے ٹیسٹ بورڈز کو موازنہ اور فیصلے کے لیے الگ سے پروسیس کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سائٹ پر موجود ناقص بورڈ کے لیے، مسئلہ کو حل کرنے کے لیے ایک نرم برش استعمال کیا جا سکتا ہے۔ گرافکس کی منتقلی کا عمل: نشوونما میں اضافی گلو ہے (بہت پتلی بقایا فلم کو الیکٹروپلاٹنگ کے دوران بھی چڑھایا اور لیپت کیا جاسکتا ہے)، یا اسے ترقی کے بعد صاف نہیں کیا جاتا ہے، یا پیٹرن کی منتقلی کے بعد پلیٹ کو بہت دیر تک رکھا جاتا ہے، پلیٹ کی سطح پر آکسیکرن کی مختلف ڈگریوں کے نتیجے میں، خاص طور پر پلیٹ کی سطح کی ناقص صفائی جب اسٹوریج یا اسٹوریج ورکشاپ میں فضائی آلودگی بہت زیادہ ہو۔ اس کا حل یہ ہے کہ پانی کی دھلائی کو مضبوط کیا جائے، پلان کو مضبوط کیا جائے اور شیڈول کو ترتیب دیا جائے، اور تیزاب کی کمی کی شدت کو مضبوط کیا جائے۔

ایسڈ کاپر الیکٹروپلاٹنگ ٹینک خود، اس وقت، اس کا پہلے سے علاج عام طور پر بورڈ کی سطح پر تانبے کے ذرات کا سبب نہیں بنتا، کیونکہ غیر کنڈکٹیو ذرات زیادہ تر بورڈ کی سطح پر رساو یا گڑھے کا سبب بن سکتے ہیں۔ تانبے کے سلنڈر کی وجہ سے پلیٹ کی سطح پر تانبے کے ذرات کی وجوہات کا خلاصہ کئی پہلوؤں میں کیا جا سکتا ہے: غسل کے پیرامیٹرز کی دیکھ بھال، پیداوار اور آپریشن، مواد اور عمل کی دیکھ بھال۔ غسل کے پیرامیٹرز کی دیکھ بھال میں بہت زیادہ سلفیورک ایسڈ کا مواد، بہت کم تانبے کا مواد، کم یا بہت زیادہ غسل کا درجہ حرارت شامل ہے، خاص طور پر ایسی فیکٹریوں میں جن میں درجہ حرارت پر قابو پانے والے کولنگ سسٹم نہیں ہیں، یہ غسل کی موجودہ کثافت کی حد کو کم کرنے کا سبب بنے گا۔ عام پیداواری عمل آپریشن، تانبے کا پاؤڈر غسل میں تیار کیا جا سکتا ہے اور غسل میں ملایا جا سکتا ہے۔

پروڈکشن آپریشن کے لحاظ سے، ضرورت سے زیادہ کرنٹ، ناقص سپلنٹ، خالی چٹکی پوائنٹس، اور ٹینک میں گرنے والی پلیٹ انوڈ کے خلاف تحلیل ہو جاتی ہے، وغیرہ بھی کچھ پلیٹوں میں ضرورت سے زیادہ کرنٹ کا باعث بنیں گے، جس کے نتیجے میں تانبے کا پاؤڈر، ٹینک کے مائع میں گرے گا۔ ، اور آہستہ آہستہ تانبے کے ذرہ کی ناکامی کا سبب بنتا ہے؛ مادی پہلو بنیادی طور پر فاسفورس تانبے کے زاویہ کا فاسفورس مواد اور فاسفورس کی تقسیم کی یکسانیت ہے۔ پیداوار اور دیکھ بھال کا پہلو بنیادی طور پر بڑے پیمانے پر پروسیسنگ ہے، اور تانبے کا زاویہ ٹینک میں گر جاتا ہے جب تانبے کا زاویہ شامل کیا جاتا ہے، بنیادی طور پر بڑے پیمانے پر پروسیسنگ، انوڈ کی صفائی اور انوڈ بیگ کی صفائی کے دوران، بہت سی فیکٹریوں کو اچھی طرح سے نہیں سنبھالا جاتا ہے۔ ، اور کچھ پوشیدہ خطرات ہیں۔ تانبے کی گیند کے علاج کے لیے، سطح کو صاف کیا جانا چاہیے، اور تازہ تانبے کی سطح کو ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ سے مائیکرو اینچ کیا جانا چاہیے۔ اینوڈ بیگ کو سلفیورک ایسڈ ہائیڈروجن پیرو آکسائیڈ کے ساتھ بھگو کر صاف کرنے کے لیے یکے بعد دیگرے ڈالنا چاہیے، خاص طور پر اینوڈ بیگ کو 5-10 مائکرون گیپ والا پی پی فلٹر بیگ استعمال کرنا چاہیے۔ .

الیکٹروپلاٹنگ گڑھے: یہ نقص تانبے کے ڈوبنے، پیٹرن کی منتقلی سے لے کر الیکٹروپلاٹنگ، کاپر چڑھانا اور ٹن چڑھانے کے پہلے سے علاج تک بہت سے عمل کا سبب بنتا ہے۔ تانبے کے ڈوبنے کی سب سے بڑی وجہ ڈوبتے ہوئے تانبے کی لٹکی ہوئی ٹوکری کی طویل عرصے تک ناقص صفائی ہے۔ مائیکروچنگ کے دوران، آلودگی کا مائع جس میں پیلیڈیم کاپر ہوتا ہے بورڈ کی سطح پر لٹکی ہوئی ٹوکری سے ٹپکتا ہے، جو آلودگی کا باعث بنتا ہے۔ گڑھے گرافکس کی منتقلی کا عمل بنیادی طور پر آلات کی ناقص دیکھ بھال اور ترقی پذیر صفائی کی وجہ سے ہوتا ہے۔ اس کی بہت سی وجوہات ہیں: برش کرنے والی مشین کی برش رولر سکشن اسٹک گلو کے داغوں کو آلودہ کرتی ہے، خشک کرنے والے حصے میں ایئر نائف فین کے اندرونی اعضاء سوکھ جاتے ہیں، تیل کی دھول ہوتی ہے، وغیرہ، بورڈ کی سطح کو فلمایا جاتا ہے یا دھول۔ پرنٹ کرنے سے پہلے ہٹا دیا جاتا ہے. نامناسب، تیار کرنے والی مشین صاف نہیں ہے، ترقی کے بعد دھلائی اچھی نہیں ہے، سلیکان پر مشتمل ڈیفومر بورڈ کی سطح کو آلودہ کرتا ہے، وغیرہ۔ الیکٹروپلاٹنگ کے لیے پری ٹریٹمنٹ، کیونکہ غسل کے مائع کا بنیادی جز سلفیورک ایسڈ ہے، چاہے وہ تیزابیت والا ہو degreasing ایجنٹ، مائکرو اینچنگ، prepreg، اور غسل حل. لہذا، جب پانی کی سختی زیادہ ہوتی ہے، تو یہ گڑبڑ نظر آئے گا اور بورڈ کی سطح کو آلودہ کرے گا۔ اس کے علاوہ، کچھ کمپنیوں ہینگر کے غریب encapsulation ہے. ایک طویل عرصے تک، یہ پایا جائے گا کہ انکیپسولیشن رات کے وقت ٹینک میں تحلیل اور پھیل جائے گی، ٹینک کے مائع کو آلودہ کرے گی۔ یہ غیر موصل ذرات بورڈ کی سطح پر جذب ہوتے ہیں، جو بعد میں الیکٹروپلاٹنگ کے لیے مختلف ڈگریوں کے الیکٹروپلاٹنگ گڑھوں کا سبب بن سکتے ہیں۔

تیزابی تانبے کے الیکٹروپلاٹنگ ٹینک میں درج ذیل پہلو ہو سکتے ہیں: ایئر بلاسٹ ٹیوب اصل پوزیشن سے ہٹ جاتی ہے، اور ہوا غیر مساوی طور پر مشتعل ہوتی ہے۔ فلٹر پمپ لیک یا مائع انلیٹ ہوا کو سانس لینے کے لیے ایئر بلاسٹ ٹیوب کے قریب ہے، جس سے باریک ہوا کے بلبلے پیدا ہوتے ہیں، جو بورڈ کی سطح یا لائن کے کنارے پر جذب ہوتے ہیں۔ خاص طور پر افقی لائن کے کنارے اور لائن کے کونے میں؛ ایک اور نکتہ کمتر کپاس کور کا استعمال ہو سکتا ہے، اور علاج مکمل نہیں ہے. کاٹن کور مینوفیکچرنگ کے عمل میں استعمال ہونے والا اینٹی سٹیٹک ٹریٹمنٹ ایجنٹ نہانے کے مائع کو آلودہ کرتا ہے اور پلیٹنگ کے رساو کا سبب بنتا ہے۔ اس صورتحال کو شامل کیا جاسکتا ہے۔ اڑا، وقت میں مائع سطح جھاگ صاف. روئی کے کور کو تیزاب اور الکلی میں بھگونے کے بعد، بورڈ کی سطح کا رنگ سفید یا ناہموار ہوتا ہے: بنیادی طور پر پالش کرنے والے ایجنٹ یا دیکھ بھال کے مسائل کی وجہ سے، اور بعض اوقات تیزاب کی کمی کے بعد صفائی کے مسائل بھی ہو سکتے ہیں۔ مائیکرو اینچنگ کا مسئلہ۔

تانبے کے سلنڈر میں برائٹننگ ایجنٹ کی غلط ترتیب، سنگین نامیاتی آلودگی، اور نہانے کا حد سے زیادہ درجہ حرارت ہو سکتا ہے۔ عام طور پر تیزابیت کی کمی سے صفائی کے مسائل نہیں ہوتے ہیں، لیکن اگر پانی میں قدرے تیزابی پی ایچ ویلیو اور زیادہ نامیاتی مادہ ہے، خاص طور پر ری سائیکلنگ واٹر واشنگ، تو یہ ناقص صفائی اور ناہموار مائکرو اینچنگ کا سبب بن سکتا ہے۔ مائیکرو اینچنگ بنیادی طور پر ضرورت سے زیادہ مائیکرو اینچنگ ایجنٹ کے مواد پر غور کرتی ہے، مائیکرو اینچنگ سلوشن میں تانبے کا زیادہ مواد، کم غسل کا درجہ حرارت وغیرہ، بورڈ کی سطح پر ناہموار مائکرو اینچنگ کا سبب بھی بنے گا۔ اس کے علاوہ، صفائی کے پانی کا معیار خراب ہے، دھونے کا وقت تھوڑا طویل ہے یا پہلے سے بھگونے والا تیزاب کا محلول آلودہ ہے، اور بورڈ کی سطح علاج کے بعد آلودہ ہو سکتی ہے۔ ہلکا سا آکسیڈیشن ہو گا۔ تانبے کے غسل میں الیکٹروپلاٹنگ کے دوران، کیونکہ یہ تیزابی آکسیڈیشن ہے اور پلیٹ کو غسل میں چارج کیا جاتا ہے، اس لیے آکسائیڈ کو ہٹانا مشکل ہوتا ہے، اور یہ پلیٹ کی سطح کا ناہموار رنگ بھی پیدا کرے گا۔ اس کے علاوہ، پلیٹ کی سطح انوڈ بیگ کے ساتھ رابطے میں ہے، اور انوڈ کی ترسیل ناہموار ہے۔ ، اینوڈ پاسیویشن اور دیگر حالات بھی اس طرح کے نقائص کا سبب بن سکتے ہیں۔