PCB tez-tez uchraydigan muammolar

PCB dolzarb muammolar

1. Oq, shisha matoning tuzilishini ochib beradi

muammo sabablari:

1. Qatronlar suyuqligi juda yuqori;

2. Oldindan bosim juda yuqori;

3. Yuqori bosimni qo’shish vaqti noto’g’ri;

4. Bog’lovchi varaqning qatron tarkibi past, jel muddati uzoq va suyuqlik juda yaxshi;

ipcb

Qarori:

1. Harorat yoki bosimni pasaytiring;

2. Oldindan bosimni kamaytirish;

3. Laminatsiya paytida qatronlar oqimini diqqat bilan kuzatib boring, bosim o’zgarishi va harorat ko’tarilgach, yuqori bosimni qo’llashning boshlanish vaqtini sozlang;

4. Oldindan bosim \ harorat va yuqori bosimning boshlanish vaqtini sozlang;

Ikki, ko’pikli, ko’pikli

muammo sabablari:

1. Oldindan bosim past;

2. Harorat juda yuqori va oldingi bosim va to’liq bosim orasidagi interval juda uzun;

3. Qatronlar dinamik viskozitesi yuqori va to’liq bosim qo’shish vaqti juda kech;

4. Uchuvchi tarkib juda yuqori;

5. Birlashtiruvchi sirt toza emas;

6. Kam harakatchanlik yoki yetarlicha oldingi stress;

7. Kengash harorati past.

Qarori:

1. Oldindan bosimni oshiring;

2. Sovutish, oldingi bosimni oshirish yoki oldingi bosim aylanishini qisqartirish;

3. Bosim, harorat va suyuqlikni bir-biri bilan muvofiqlashtirish uchun vaqt-faollik munosabatlari egri chizig’ini solishtirish kerak;

4. Oldindan siqish davrini kamaytiring va haroratning ko’tarilish tezligini kamaytiring yoki uchuvchi tarkibni kamaytiring;

5. Tozalash bilan ishlov berishning operatsiya kuchini kuchaytirish.

6. Oldindan bosimni oshiring yoki biriktiruvchi varaqni almashtiring.

7. Isitgich mosligini tekshiring va issiq shtampning haroratini sozlang

3. Kengash yuzasida chuqurliklar, qatronlar va ajinlar mavjud

muammo sabablari:

1. LAY-UP ning noto’g’ri ishlashi, po’lat plastinka yuzasida quruq artilmagan suv dog’lari, mis plyonkaning burishishiga olib keladi;

2. Taxtani bosganda taxta yuzasi bosimni yo’qotadi, bu esa haddan tashqari qatronlar yo’qotilishiga, mis folga ostida elim etishmasligiga va mis folga yuzasida ajinlar paydo bo’lishiga olib keladi;

Qarori:

1. Po’lat plitani ehtiyotkorlik bilan tozalang va mis folga yuzasini tekislang;

2. Plitalarni joylashtirishda yuqori va pastki plitalarning plitalar bilan mos kelishiga e’tibor bering, ish bosimini kamaytiring, past RF% plyonkadan foydalaning, qatronlar oqimi vaqtini qisqartiring va isitish tezligini tezlashtiring;

To’rtinchidan, ichki qatlam grafikasi siljishi

muammo sabablari:

1. Ichki naqshli mis folga past peeling kuchiga ega yoki past harorat qarshiligiga ega yoki chiziq kengligi juda nozik;

2. Oldindan bosim juda yuqori; qatronning dinamik viskozitesi kichik;

3. Matbuot shabloni parallel emas;

Qarori:

1. Yuqori sifatli ichki qatlamli folga bilan qoplangan taxtaga o’ting;

2. Oldindan bosimni kamaytiring yoki yopishtiruvchi varaqni almashtiring;

3. Shablonni sozlang;

Beshta, notekis qalinligi, ichki qatlamning siljishi

muammo sabablari:

1. Xuddi shu oynaning shakllantirish plitasining umumiy qalinligi boshqacha;

2. Shakllangan taxtada bosilgan taxtaning to’plangan qalinligi og’ishi katta; issiq presslash shablonining parallelligi yomon, laminatlangan taxta erkin harakatlanishi mumkin va butun stack issiq presslash shablonining markazidan tashqarida;

Qarori:

1. Bir xil umumiy qalinlikka sozlang;

2. Qalinligini sozlang, kichik qalinligi og’ish bilan mis qoplamali laminatni tanlang; issiq presslangan plyonka plitasining parallelligini sozlash, laminatlangan taxta uchun ko’p javob berish erkinligini cheklash va laminatni issiq presslangan shablonning markaziy maydoniga joylashtirishga harakat qilish;

Oltita, qatlamlararo dislokatsiya

muammo sabablari:

1. Ichki qatlam materialining termal kengayishi va biriktiruvchi qatlamning qatronlar oqimi;

2. Laminatsiya paytida issiqlik qisqarishi;

3. Laminat materiali va shablonning termal kengayish koeffitsienti ancha farq qiladi.

Qarori:

1. Yopishtiruvchi varaqning xususiyatlarini nazorat qilish;

2. Plastinka oldindan issiqlik bilan ishlov berilgan;

3. Yaxshi o’lchamli barqarorlikka ega ichki qatlamli mis qoplamali taxta va biriktiruvchi varaqdan foydalaning.

Etti, plastinka egriligi, plastinkaning burishishi

muammo sabablari:

1. Asimmetrik tuzilish;

2. Qovurish siklining yetarli emasligi;

3. Birlashtiruvchi varaqning yoki ichki mis qoplamali laminatning kesish yo’nalishi mos kelmaydi;

4. Ko’p qatlamli taxta turli ishlab chiqaruvchilarning plitalari yoki biriktiruvchi varaqlaridan foydalanadi.

5. Ko’p qatlamli taxtadan keyingi qattiqlashuv va bosimni bo’shatishdan keyin noto’g’ri ishlov beriladi

Qarori:

1. Laminatsiyada simmetrik simlarni loyihalash zichligi va bog’lash varaqlarini nosimmetrik joylashtirishga intiling;

2. Qattiqlashuv davrini kafolatlash;

3. Barqaror kesish yo’nalishiga intiling.

4. Birlashtirilgan qolipda bir xil ishlab chiqaruvchi tomonidan ishlab chiqarilgan materiallardan foydalanish foydali bo’ladi

5. Ko’p qatlamli taxta bosim ostida Tg dan yuqori qizdiriladi, keyin esa bosim ostida saqlanadi va xona haroratidan pastroq sovutiladi.

Sakkizta, tabaqalanish, issiqlik tabaqalanishi

muammo sabablari:

1. Ichki qatlamda yuqori namlik yoki uchuvchi tarkib;

2. Yopishtiruvchi varaqdagi yuqori uchuvchi tarkib;

3. Ichki yuzaning ifloslanishi; begona moddalarning ifloslanishi;

4. Oksid qatlamining yuzasi ishqoriydir; sirtda xlorit qoldiqlari mavjud;

5. Oksidlanish g’ayritabiiy va oksid qatlami kristalli juda uzun; oldindan ishlov berish etarli sirt maydonini hosil qilmagan.

6. Passivatsiyaning yetarli emasligi

Qarori:

1. Laminatsiyadan oldin namlikni yo’qotish uchun ichki qatlamni pishiring;

2. Saqlash muhitini yaxshilash. Yopishqoq qatlam vakuumli quritish muhitidan chiqarilgandan keyin 15 daqiqa ichida ishlatilishi kerak;

3. Operatsiyani yaxshilang va biriktiruvchi sirtning samarali maydoniga tegmang;

4. Oksidlanish operatsiyasidan keyin tozalashni kuchaytirish; tozalovchi suvning PH qiymatini kuzatib boring;

5. Oksidlanish vaqtini qisqartiring, oksidlanish eritmasining konsentratsiyasini sozlang yoki haroratni ishlating, mikro-etchingni oshiring va sirt holatini yaxshilang.

6. Jarayon talablariga rioya qiling