PCB những vấn đề chung cấp bách

1. Màu trắng, để lộ kết cấu của vải thủy tinh

nguyên nhân vấn đề:

1. Tính lưu động của nhựa quá cao;

2. Áp suất trước quá cao;

3. Thời điểm bổ sung áp suất cao không chính xác;

4. Hàm lượng nhựa của tấm liên kết thấp, thời gian gel lâu, và độ lưu động lớn;

Giải pháp:

1. Giảm nhiệt độ hoặc áp suất;

2. Giảm áp suất trước;

3. Cẩn thận quan sát dòng chảy của nhựa trong quá trình cán, sau khi thay đổi áp suất và tăng nhiệt độ, điều chỉnh thời điểm bắt đầu áp dụng áp suất cao;

4. Điều chỉnh nhiệt độ trước áp suất và thời gian bắt đầu áp suất cao;

Hai, tạo bọt, tạo bọt

nguyên nhân vấn đề:

1. Áp suất trước thấp;

2. Nhiệt độ quá cao và khoảng thời gian giữa áp suất trước và áp suất đầy quá dài;

3. Độ nhớt động lực của nhựa cao, và thời gian để thêm áp suất đầy đủ là quá muộn;

4. Hàm lượng biến động quá cao;

5. Bề mặt liên kết không sạch;

6. Khả năng vận động kém hoặc không đủ căng thẳng trước;

7. Nhiệt độ hội đồng quản trị thấp.

Giải pháp:

1. Tăng áp suất trước;

2. Làm nguội, tăng áp suất trước hoặc rút ngắn chu kỳ áp suất trước;

3. Đường cong quan hệ thời gian hoạt động phải được so sánh để làm cho áp suất, nhiệt độ và độ lưu động phối hợp với nhau;

4. Giảm chu kỳ nén trước và giảm tốc độ tăng nhiệt độ, hoặc giảm hàm lượng chất bay hơi;

5. Tăng cường lực lượng vận hành xử lý làm sạch.

6. Tăng áp suất trước hoặc thay thế tấm dán.

7. Kiểm tra khớp nối của bộ gia nhiệt và điều chỉnh nhiệt độ của bộ dập nóng

3. Có rỗ, nhựa và nếp nhăn trên bề mặt bảng

nguyên nhân vấn đề:

1. Thao tác LAY-UP không đúng cách, vết nước đọng trên bề mặt tấm thép chưa được lau khô làm cho lá đồng bị nhăn;

2. Bề mặt bảng bị mất áp lực khi ấn vào bảng, làm mất nhựa quá nhiều, thiếu keo dưới lá đồng và nhăn trên bề mặt của lá đồng;

Giải pháp:

1. Cẩn thận làm sạch tấm thép và làm nhẵn bề mặt của lá đồng;

2. Chú ý đến sự liên kết của các tấm trên và dưới với các tấm khi sắp xếp các tấm, giảm áp suất vận hành, sử dụng màng RF% thấp, rút ​​ngắn thời gian chảy nhựa và tăng tốc độ gia nhiệt;

Thứ tư, sự thay đổi đồ họa lớp bên trong

nguyên nhân vấn đề:

1. Lá đồng hoa văn bên trong có độ bền bong tróc thấp hoặc khả năng chịu nhiệt độ kém hoặc chiều rộng đường quá mỏng;

2. Áp suất trước quá cao; độ nhớt động lực học của nhựa nhỏ;

3. Mẫu báo chí không song song;

Giải pháp:

1. Chuyển sang bảng phủ giấy bạc lớp trong chất lượng cao;

2. Giảm áp suất trước hoặc thay thế tấm kết dính;

3. Điều chỉnh tiêu bản;

Năm, độ dày không đồng đều, trượt lớp bên trong

nguyên nhân vấn đề:

1. Tổng chiều dày của tấm tạo hình của cùng một cửa sổ là khác nhau;

2. Độ lệch chiều dày tích lũy của ván in trong ván tạo hình lớn; độ song song của khuôn ép nóng kém, tấm nhiều lớp có thể di chuyển tự do và toàn bộ ngăn xếp nằm ngoài tâm của khuôn ép nóng;

Giải pháp:

1. Điều chỉnh đến cùng độ dày;

2. Điều chỉnh độ dày, chọn tấm phủ đồng có độ lệch nhỏ; điều chỉnh độ song song của tấm phim ép nóng, hạn chế sự tự do đa phản ứng đối với tấm nhiều lớp, và cố gắng đặt tấm ép ở khu vực trung tâm của khuôn mẫu được ép nóng;

Sáu, trật khớp giữa các lớp

nguyên nhân vấn đề:

1. Sự giãn nở nhiệt của vật liệu lớp bên trong và dòng nhựa của tấm liên kết;

2. Co nhiệt trong quá trình cán;

3. Hệ số giãn nở nhiệt của vật liệu laminate và khuôn mẫu là khá khác nhau.

Giải pháp:

1. Kiểm soát các đặc tính của tấm kết dính;

2. Tấm đã được xử lý nhiệt trước;

3. Sử dụng bảng đồng phủ lớp bên trong và tấm liên kết có độ ổn định kích thước tốt.

Bảy, độ cong tấm, cong vênh tấm

nguyên nhân vấn đề:

1. Cấu trúc không đối xứng;

2. Chu kỳ bảo dưỡng không đủ;

3. Hướng cắt của tấm dán hoặc tấm phủ đồng bên trong không nhất quán;

4. Bảng nhiều lớp sử dụng các tấm hoặc tấm liên kết từ các nhà sản xuất khác nhau.

5. Bo mạch nhiều lớp được xử lý không đúng cách sau khi xử lý sau đóng rắn và giải phóng áp lực

Giải pháp:

1. Phấn đấu về mật độ thiết kế hệ thống dây đối xứng và vị trí đối xứng của các tấm liên kết trong cán;

2. Đảm bảo chu kỳ bảo dưỡng;

3. Phấn đấu cho hướng cắt nhất quán.

4. Sẽ có lợi khi sử dụng các vật liệu do cùng một nhà sản xuất trong một khuôn kết hợp

5. Bảng nhiều lớp được làm nóng đến trên Tg dưới áp suất, sau đó được giữ ở áp suất và làm lạnh xuống dưới nhiệt độ phòng

Tám, phân tầng, phân tầng nhiệt

nguyên nhân vấn đề:

1. Độ ẩm cao hoặc hàm lượng dễ bay hơi ở lớp bên trong;

2. Hàm lượng chất dễ bay hơi cao trong tấm kết dính;

3. Ô nhiễm bề mặt bên trong; ô nhiễm các chất lạ;

4. Bề mặt của lớp oxit có tính kiềm; có cặn clorit trên bề mặt;

5. Quá trình oxy hóa không bình thường, và tinh thể lớp oxit quá dài; việc xử lý sơ bộ đã không hình thành đủ diện tích bề mặt.

6. Thụ động không đủ

Giải pháp:

1. Trước khi cán, nướng lớp bên trong để loại bỏ độ ẩm;

2. Cải thiện môi trường lưu trữ. Tấm keo phải được sử dụng hết trong vòng 15 phút sau khi lấy ra khỏi môi trường làm khô chân không;

3. Cải thiện hoạt động và tránh chạm vào vùng hiệu quả của bề mặt liên kết;

4. Tăng cường làm sạch sau quá trình oxy hóa hoạt động; giám sát giá trị PH của nước tẩy rửa;

5. Rút ngắn thời gian oxy hóa, điều chỉnh nồng độ của dung dịch oxy hóa hoặc nhiệt độ vận hành, tăng vi khắc và cải thiện tình trạng bề mặt.

6. Thực hiện theo các yêu cầu quy trình