The significance of using HDI PCB Produktion

PCBS har typisk et eller to lag. Flerlags PCBS kan have alt fra 3 til 20 lag afhængigt af applikationen og dens kompleksitet. HDI PCBS kan endda have 40 lag og have præcist monterede komponenter, tynde linjer og mikrohuller i et kompakt rum. Du kan identificere dem ved deres tynde linjer. HDI PCB -fremstilling har også opnået succes på andre områder. Her er nogle af dem:

Med HDI kan du have flere permutationer og lagkombinationer.

Selvom kerner er en del af PCB-lagdesignet, og de er vist i diagrammet, kan HDI opnå et kernefrit design.

Du kan have to eller flere HDI gennemgående hullag samt gennem huller gennem nedgravede huller med mange typer HDI -plader.

Følg den gennemgående hulpudeproces for maksimal samling med minimum antal lag.

Hvis du sammenligner dette med den sædvanlige gennemgående teknik, kan du nå 8 lag ved hjælp af 4 lag HDI.

Ved hjælp af HDI kan designere lettere passe små komponenter meget tæt ind i kompakte rum.

Ud over konventionel forbrugerelektronik og biler er HDI PCBS især nyttige i missionskritiske applikationer, såsom forsvarsfly og medicinsk udstyr.

Here is a representation of HDI layering on an eight-layer PCB:

Benefits of HDI technology

HDI offers many benefits to the PCB as well as the product as a whole. Her er et par:

Without a doubt, HDI technology provides the highest accuracy.

HDI PCBS har bedre signalhastigheder og relativt lave signaltab sammenlignet med tidligere teknologier.

Med avanceret bearbejdning kan du bore huller til den mindste størrelse, mens du med HDI præcist kan producere de indre og ydre lag i det mest kompakte PCB -rum.

Med HDI kan du have meget små kerner og meget fine boringer.

Du kan opnå tætte hulletolerancer og kontrolleret dybdeboring.

Mikroboring kan være lille med en maksimal diameter på 0.005.

I det lange løb er fremstilling af HDI PCB omkostningseffektiv, fordi det reducerer antallet af lag.

Samlet set forbedrer det udstyrets elektriske ydeevne.