මතුපිට සවිකිරීම් එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නිරවද්‍ය, පුනරාවර්තනය කළ හැකි පෑස්සුම් ඇලවීම සඳහා මාර්ගයක් ලෙස සැකිලි භාවිතා කරයි. සැකිල්ලක් යනු පිත්තල හෝ මල නොබැඳෙන වානේ තුනී හෝ තුනී පත්‍රයක් වන අතර එය මතුපිට සවිකරන උපාංගයේ (SMD) පිහිටුම් රටාවට ගැලපෙන පරිදි කැපූ පරිපථ රටාවකි. මුද්රිත පරිපථ පුවරුව (PCB) සැකිල්ල භාවිතා කළ යුතු ස්ථානය. අච්චුව නිවැරදිව ස්ථානගත කර PCB වෙත ගැලපීමෙන් පසුව, ලෝහ මිරිකීම අච්චුවේ සිදුරු හරහා පෑස්සුම් ඇලවීම බල කරයි, එමඟින් SMD සවි කිරීම සඳහා PCB මත තැන්පතු සාදයි. රිෆ්ලෝ අවන් හරහා යන විට පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පතු උණු වී PCB මත SMD සවි කරන්න.

සැකිල්ලේ සැලසුම, විශේෂයෙන් එහි සංයුතිය සහ ඝනකම මෙන්ම සිදුරුවල හැඩය සහ ප්‍රමාණය, ඉහළ කාර්යක්‍ෂම එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් සහතික කිරීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වන පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පතු වල ප්‍රමාණය, හැඩය සහ ස්ථානය තීරණය කරයි. නිදසුනක් ලෙස, තීරු වල ඝණකම සහ සිදුරු විවෘත කිරීමේ ප්රමාණය පුවරුවේ තැන්පත් කර ඇති පොහොර පරිමාව නිර්වචනය කරයි. අධික පෑස්සුම් පේස්ට් බෝල, පාලම් සහ සොහොන් ගල් සෑදීමට හේතු විය හැක. පෑස්සුම් පේස්ට් කුඩා ප්‍රමාණයක් පෑස්සුම් සන්ධි වියළීමට හේතු වේ. දෙකම පරිපථ පුවරුවේ විද්යුත් ක්රියාකාරීත්වයට හානි කරයි.

ප්රශස්ත තීරු ඝණකම

පුවරුවේ ඇති SMD වර්ගය ප්‍රශස්ත තීරු ඝණකම නිර්වචනය කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, 0603 හෝ 0.020″ පිච් SOIC වැනි සංරචක ඇසුරුම් සඳහා සාපේක්ෂව තුනී පෑස්සුම් පේස්ට් අච්චුවක් අවශ්‍ය වන අතර, 1206 හෝ 0.050″ පිච් SOIC වැනි සංරචක සඳහා ඝන අච්චුවක් වඩාත් සුදුසු වේ. පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් කිරීම සඳහා භාවිතා කරන අච්චුවේ ඝනකම 0.001″ සිට 0.030″ දක්වා පරාසයක පැවතුනද, බොහෝ පරිපථ පුවරු වල භාවිතා වන සාමාන්‍ය තීරු ඝණකම 0.004″ සිට 0.007″ දක්වා පරාසයක පවතී.

සැකිලි සෑදීමේ තාක්ෂණය

වර්තමානයේ, කර්මාන්තය ස්ටෙන්සිල් සෑදීම සඳහා තාක්ෂණය පහක් භාවිතා කරයි – ලේසර් කැපීම, විද්යුත් සැකසීම, රසායනික කැටයම් කිරීම සහ මිශ්ර කිරීම. දෙමුහුන් තාක්‍ෂණය රසායනික කැටයම් සහ ලේසර් කැපීමේ එකතුවක් වුවද, පියවර සහිත ස්ටෙන්සිල් සහ දෙමුහුන් ස්ටෙන්සිල් නිෂ්පාදනය සඳහා රසායනික කැටයම් ඉතා ප්‍රයෝජනවත් වේ.

සැකිලි වල රසායනික කැටයම් කිරීම

රසායනික ඇඹරීම දෙපස සිට ලෝහ ආවරණ සහ නම්‍යශීලී ලෝහ ආවරණ අච්චුව කැටයම් කරයි. මෙය සිරස් දිශාවට පමණක් නොව පාර්ශ්වීය දිශාවට ද විඛාදනයට ලක්වන බැවින්, එය යටි කැපීම් ඇති කර විවෘත කිරීම අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට වඩා විශාල කරයි. කැටයම් කිරීම දෙපස සිට ඉදිරියට යන විට, සෘජු බිත්තිය මත පටිගත කිරීම පැය වීදුරු හැඩයක් සෑදීමට හේතු වන අතර එමඟින් අතිරික්ත පෑස්සුම් තැන්පතු ඇති වේ.

කැටයම් ස්ටෙන්සිල් විවෘත කිරීම සුමට ප්රතිඵල නිපදවන්නේ නැති නිසා, කර්මාන්තය බිත්ති සුමට කිරීමට ක්රම දෙකක් භාවිතා කරයි. ඒවායින් එකක් වන්නේ විද්‍යුත් ඔප දැමීම සහ ක්ෂුද්‍ර කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වන අතර අනෙක නිකල් ආලේපනයයි.

සුමට හෝ ඔප දැමූ මතුපිටක් තලපය මුදා හැරීමට උපකාරී වුවද, එය ස්කීජි සමඟ පෙරළීම වෙනුවට අච්චුවේ මතුපිට මඟ හැරීමට ද හේතු විය හැක. සැකිලි නිෂ්පාදකයා සැකිලි මතුපිට වෙනුවට සිදුරු බිත්ති තෝරා ඔප දැමීමෙන් මෙම ගැටළුව විසඳයි. නිකල් ආලේපනය මඟින් අච්චුවේ සුමට බව සහ මුද්‍රණ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කළ හැකි වුවද, එය විවරයන් අඩු කළ හැකිය, ඒ සඳහා කලා කෘති සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.

අච්චු ලේසර් කැපීම

ලේසර් කැපීම යනු ලේසර් කදම්භය පාලනය කරන CNC යන්ත්‍රයකට Gerber දත්ත ඇතුළත් කරන අඩු කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි. ලේසර් කදම්භය කුහරයේ මායිමෙන් ආරම්භ වන අතර එහි පරිමිතිය හරහා ගමන් කරන අතර සිදුර සෑදීමට ලෝහය සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කරයි, වරකට එක් සිදුරක් පමණි.

පරාමිති කිහිපයක් ලේසර් කැපීමේ සුමට බව නිර්වචනය කරයි. කැපුම් වේගය, කදම්භ ස්ථාන ප්‍රමාණය, ලේසර් බලය සහ කදම්භ නාභිගත කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. සාමාන්‍යයෙන්, කර්මාන්තය මිලිමීටර් 1.25 ක කදම්භ ස්ථානයක් භාවිතා කරයි, එමඟින් විවිධ හැඩයන් සහ ප්‍රමාණයේ අවශ්‍යතා අනුව ඉතා නිවැරදි විවරයන් කපා ගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, රසායනිකව කැටයම් කළ සිදුරු මෙන් ලේසර් කැපූ සිදුරු සඳහාද පශ්චාත් සැකසුම් අවශ්‍ය වේ. සිදුරේ අභ්‍යන්තර බිත්තිය සුමට කිරීම සඳහා ලේසර් කැපුම් අච්චු වලට විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම සහ නිකල් ආලේපනය අවශ්‍ය වේ. පසුකාලීන ක්‍රියාවලියේදී විවරය ප්‍රමාණය අඩු වන බැවින්, ලේසර් කැපීමේ විවරය ප්‍රමාණය නිසි ලෙස වන්දි ගෙවිය යුතුය.

ස්ටෙන්සිල් මුද්රණය භාවිතා කිරීමේ අංග

ස්ටෙන්සිල් සමඟ මුද්රණය කිරීම විවිධ ක්රියාවලි තුනක් ඇතුළත් වේ. පළමුවැන්න නම් සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාවලිය වන අතර, පෑස්සුම් පේස්ට් සිදුරු පුරවයි. දෙවැන්න වන්නේ සොල්දාදු පේස්ට් මාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වන අතර, සිදුරේ එකතු වූ පෑස්සුම් පේස්ට් PCB මතුපිටට මාරු කරනු ලැබේ, තෙවනුව තැන්පත් කරන ලද පෑස්සුම් පේස්ට් ස්ථානයයි. අපේක්ෂිත ප්‍රතිඵලය ලබා ගැනීම සඳහා මෙම ක්‍රියාවලි තුන අත්‍යවශ්‍ය වේ – PCB හි නිවැරදි ස්ථානයේ පෑස්සුම් පේස්ට් (ගඩොල් ලෙසද හැඳින්වේ) නිශ්චිත පරිමාවක් තැන්පත් කිරීම.

පෑස්සුම් පේස්ට් සමඟ අච්චු සිදුරු පිරවීම සඳහා පෑස්සුම් පේස්ට් සිදුරුවලට එබීම සඳහා ලෝහ සීරීමක් අවශ්‍ය වේ. ස්කීජි තීරුවට සාපේක්ෂව කුහරයේ දිශානතිය පිරවීමේ ක්රියාවලියට බලපායි. නිදසුනක් ලෙස, තලයේ ආඝාතය මත දිගු අක්ෂය සහිත සිදුරක් තල ආඝාතයේ දිශාවට යොමු කර ඇති කෙටි අක්ෂය සහිත සිදුරකට වඩා හොඳින් පුරවයි. මීට අමතරව, squeegee වේගය සිදුරු පිරවීම සඳහා බලපාන බැවින්, අඩු squeegee වේගය, squeegee ආඝාතයට සමාන්තර දිගු අක්ෂය සිදුරු වඩා හොඳින් සිදුරු කළ හැක.

සොල්දාදු පේස්ට් ස්ටෙන්සිල් සිදුරු පුරවන ආකාරය ද ස්කීජි තීරුවේ දාරය බලපායි. සාමාන්‍ය පරිචය වන්නේ ස්ටෙන්සිල් මතුපිට පාස්සන පේස්ට් පිරිසිදු පිසදැමීමක් පවත්වා ගනිමින් අවම මිරිකන පීඩනය යොදමින් මුද්‍රණය කිරීමයි. ස්කීජියේ පීඩනය වැඩි කිරීමෙන් ස්කීජි සහ අච්චුවට හානි විය හැකි අතර, අච්චුවේ මතුපිටට යටින් පේස්ට් ආලේප කිරීමටද හේතු වේ.

අනෙක් අතට, අඩු මිරිකන පීඩනය කුඩා සිදුරු හරහා පෑස්සුම් පේස්ට් මුදා හැරීමට ඉඩ නොදෙන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස PCB පෑඩ් වල පෑස්සුම් ප්‍රමාණවත් නොවේ. මීට අමතරව, විශාල සිදුර අසල ඇති ස්කීජියේ පැත්තේ ඉතිරිව ඇති පෑස්සුම් පේස්ට් ගුරුත්වාකර්ෂණය මගින් පහළට ඇද දැමිය හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අතිරික්ත පෑස්සුම් තැන්පත් වේ. එමනිසා, අවම පීඩනය අවශ්ය වන අතර එමඟින් පේස්ට් පිරිසිදු පිසදැමීමක් ලබා ගත හැකිය.

යොදන පීඩන ප්‍රමාණය ද භාවිතා කරන පෑස්සුම් පේස්ට් වර්ගය මත රඳා පවතී. උදාහරණයක් ලෙස, ටින්/ඊයම් පේස්ට් භාවිතා කිරීම හා සසඳන විට, ඊයම් රහිත පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා කරන විට, PTFE/nickel-plated squeegee සඳහා 25-40% පමණ වැඩි පීඩනයක් අවශ්‍ය වේ.

පෑස්සුම් පේස්ට් සහ ස්ටෙන්සිල් වල කාර්ය සාධන ගැටළු

පෑස්සුම් පේස්ට් සහ ස්ටෙන්සිල් සම්බන්ධ සමහර කාර්ය සාධන ගැටළු:

ස්ටෙන්සිල් තීරු වල ඝණකම සහ විවරය ප්‍රමාණය PCB පෑඩ් මත තැන්පත් කර ඇති පෑස්සුම් පේස්ට් වල විභව පරිමාව තීරණය කරයි.

සැකිලි සිදුරු බිත්තියෙන් පෑස්සුම් පේස්ට් මුදා හැරීමේ හැකියාව

PCB පෑඩ් මත මුද්‍රණය කර ඇති පෑස්සුම් ගඩොල්වල ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය

මුද්‍රණ චක්‍රය අතරතුර, ස්කීජි තීරුව ස්ටෙන්සිල් හරහා ගමන් කරන විට, පෑස්සුම් පේස්ට් ස්ටෙන්සිල් කුහරය පුරවයි. පුවරුව/සැකිල්ල වෙන් කිරීමේ චක්‍රය අතරතුර, පෑස්සුම් පේස්ට් පුවරුවේ ඇති පෑඩ් මත මුදා හරිනු ලැබේ. ඉතා මැනවින්, මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී සිදුර පුරවන සියලුම පෑස්සුම් පේස්ට් සිදුරු බිත්තියෙන් මුදා හැර සම්පූර්ණ පෑස්සුම් ගඩොල් සෑදීමට පුවරුවේ ඇති පෑඩ් වෙත මාරු කළ යුතුය. කෙසේ වෙතත්, හුවමාරු මුදල විවෘත කිරීමේ දර්ශන අනුපාතය සහ ප්‍රදේශ අනුපාතය මත රඳා පවතී.

නිදසුනක් ලෙස, පෑඩ් ප්රදේශය අභ්යන්තර සිදුරු බිත්තියේ ප්රදේශයෙන් තුනෙන් දෙකකට වඩා වැඩි නම්, පේස්ට් 80% ට වඩා හොඳ නිකුතුවක් ලබා ගත හැකිය. මෙයින් අදහස් කරන්නේ අච්චු ඝණකම අඩු කිරීම හෝ සිදුරු ප්‍රමාණය වැඩි කිරීමෙන් එම ප්‍රදේශයේ අනුපාතය යටතේ පෑස්සුම් පේස්ට් වඩා හොඳින් මුදා හැරිය හැකි බවයි.

අච්චු සිදුරු බිත්තියෙන් මුදා හැරීමට පෑස්සුම් පේස්ට් වල හැකියාව ද සිදුරු බිත්තියේ නිමාව මත රඳා පවතී. විද්‍යුත් පොලිෂ් කිරීම සහ/හෝ විද්‍යුත් ආලේපනය මඟින් ලේසර් කැපුම් සිදුරු මඟින් පොහොර මාරු කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැක. කෙසේ වෙතත්, පෑස්සුම් පේස්ට් අච්චුවේ සිට PCB වෙත මාරු කිරීම ද රඳා පවතින්නේ පෑස්සුම් පේස්ට් අච්චුව සිදුරු බිත්තියට ඇලවීම සහ පෑස්සුම් පේස්ට් PCB පෑඩයට ඇලවීම මත ය. හොඳ මාරු කිරීමේ බලපෑමක් ලබා ගැනීම සඳහා, දෙවැන්න විශාල විය යුතුය, එයින් අදහස් කරන්නේ මුද්‍රණ හැකියාව අච්චු බිත්ති ප්‍රදේශයේ ආරම්භක ප්‍රදේශයට අනුපාතය මත රඳා පවතින අතර බිත්තියේ කෙටුම්පත් කෝණය සහ එහි රළුබව වැනි සුළු බලපෑම් නොසලකා හරින බවයි. .

PCB පෑඩ් මත මුද්‍රණය කර ඇති පෑස්සුම් ගඩොල්වල පිහිටීම සහ මාන නිරවද්‍යතාවය සම්ප්‍රේෂණය වන CAD දත්තවල ගුණාත්මකභාවය, අච්චුව සෑදීමට භාවිතා කරන තාක්ෂණය සහ ක්‍රමය සහ භාවිතයේදී අච්චුවේ උෂ්ණත්වය මත රඳා පවතී. මීට අමතරව, ස්ථාන නිරවද්යතාව ද භාවිතා කරන පෙළගැස්වීමේ ක්රමය මත රඳා පවතී.

රාමු සැකිල්ල හෝ ඇලවූ අච්චුව

රාමු කරන ලද අච්චුව දැනට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ස්කන්ධ තිර මුද්‍රණය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති බලවත්ම ලේසර් කැපුම් අච්චුව වේ. ආකෘති රාමුව තුළ ඒවා ස්ථිරවම ස්ථාපනය කර ඇති අතර, දැල් රාමුව ආකෘති පත්රයේ ආකෘති පත්රය තදින් තද කරයි. මයික්‍රෝ බීජීඒ සහ මිලි ලීටර් 16 සහ ඊට අඩු තණතීරුවක් සහිත සංරචක සඳහා, සුමට සිදුරු බිත්තියක් සහිත රාමු කළ අච්චුවක් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. පාලිත උෂ්ණත්ව තත්ත්ව යටතේ භාවිතා කරන විට, රාමු කරන ලද අච්චු හොඳම ස්ථානය සහ මාන නිරවද්යතාව සපයයි.

කෙටි කාලීන නිෂ්පාදනය හෝ මූලාකෘති PCB එකලස් කිරීම සඳහා, රාමු රහිත සැකිලි හොඳම පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාව පාලනය සැපයිය හැක. ඒවා විශ්ව රාමු වැනි නැවත භාවිතා කළ හැකි ආකෘති රාමු වන ආකෘති ආතති පද්ධති සමඟ භාවිතය සඳහා නිර්මාණය කර ඇත. අච්චු ස්ථිරවම රාමුවට ඇලී නොමැති බැවින්, ඒවා රාමු ආකාරයේ අච්චු වලට වඩා බෙහෙවින් ලාභදායී වන අතර ඉතා අඩු ගබඩා ඉඩක් ගනී.