ගෝලීය විද්‍යුත් ආලේපනයේ නිමැවුම් අගය PCB ඉලෙක්ට්‍රොනික සංරචක කර්මාන්තයේ සමස්ත නිමැවුම් අගයේ අනුපාතයෙහි ශීඝ්‍ර වර්ධනයක් සඳහා කර්මාන්තය හේතු වේ. එය ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග කර්මාන්තයේ විශාලතම ප්‍රතිශතයක් ඇති කර්මාන්තය වන අතර එය අද්විතීය ස්ථානයක් ගනී. විද්‍යුත් ආලේපිත PCB හි වාර්ෂික නිමැවුම් අගය ඇමරිකානු ඩොලර් බිලියන 60 කි. ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල පරිමාව සැහැල්ලු, තුනී, කෙටි සහ කුඩා වෙමින් පවතින අතර, අන්ධ වීසා මත වියා සෘජු ලෙස ගොඩගැසීම අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතාවක් ලබා ගැනීමේ සැලසුම් ක්‍රමයකි. සිදුරු ගොඩගැසීමේ හොඳ කාර්යයක් කිරීමට, කුහරයේ පතුල පැතලි විය යුතුය. සාමාන්‍ය පැතලි සිදුරු මතුපිටක් සෑදීමට ක්‍රම කිහිපයක් ඇති අතර, විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාවලිය නියෝජිතයන්ගෙන් එකකි. අමතර ක්‍රියාවලි සංවර්ධනය සඳහා අවශ්‍යතාවය අඩු කිරීමට අමතරව, විද්‍යුත් ආලේපන සහ පිරවුම් ක්‍රියාවලිය වත්මන් ක්‍රියාවලි උපකරණ සමඟ අනුකූල වන අතර එය හොඳ විශ්වසනීයත්වයක් ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ.

විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීමට පහත වාසි ඇත:

(1) ගොඩගැසූ සිදුරු (ස්ටැක් කරන ලද) සහ තැටියේ සිදුරු (Via.on.Pad) සැලසුම් කිරීමට හිතකරය;

(2) විදුලි කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සහ අධි-සංඛ්‍යාත නිර්මාණයට උපකාර කිරීම;

(3) තාපය විසුරුවා හැරීමට දායක වීම;

(4) ප්ලග් කුහරය සහ විදුලි අන්තර් සම්බන්ධතාවය එක් පියවරකින් සම්පූර්ණ කර ඇත;

(5) සන්නායක මැලියම් වලට වඩා ඉහළ විශ්වසනීයත්වයක් සහ වඩා හොඳ සන්නායකතාවයක් ඇති විද්‍යුත් තැටි තඹ වලින් අන්ධ සිදුරු පුරවා ඇත.

භෞතික බලපෑම් පරාමිතීන්

අධ්‍යයනය කළ යුතු භෞතික පරාමිතීන් නම්: ඇනෝඩ වර්ගය, ඇනෝඩ-කැතෝඩ පරතරය, ධාරා ඝනත්වය, උද්ඝෝෂණය, උෂ්ණත්වය, සෘජුකාරක සහ තරංග ආකෘතිය යනාදිය.

(1) ඇනෝඩ වර්ගය. ඇනෝඩ වර්ග සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, ද්‍රාව්‍ය ඇනෝඩ සහ දිය නොවන ඇනෝඩ වලට වඩා වැඩි දෙයක් නොමැත. ද්‍රාව්‍ය ඇනෝඩය සාමාන්‍යයෙන් පොස්පරස් තඹ බෝලයක් වන අතර එය ඇනෝඩ මඩ නිපදවීමට පහසු වන අතර ප්ලේටින් ද්‍රාවණය දූෂණය කරයි, සහ ප්ලේටින් ද්‍රාවණයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි. නිෂ්ක්‍රීය ඇනෝඩ ලෙසද හැඳින්වෙන ද්‍රාව්‍ය නොවන ඇනෝඩ සාමාන්‍යයෙන් සමන්විත වන්නේ ටැන්ටලම් සහ සර්කෝනියම් මිශ්‍ර ඔක්සයිඩ සහිත ටයිටේනියම් දැල් වලින්ය. දිය නොවන ඇනෝඩය, හොඳ ස්ථායීතාවය, ඇනෝඩ නඩත්තු නැත, ඇනෝඩ මඩ උත්පාදනය, ස්පන්දනය හෝ DC විද්යුත් ආලේපනය අදාළ නොවේ; කෙසේ වෙතත්, ආකලන පරිභෝජනය සාපේක්ෂව විශාල වේ.

(2) කැතෝඩ සහ ඇනෝඩය අතර දුර. විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාවලියේදී කැතෝඩය සහ ඇනෝඩය අතර පරතරය සැලසුම් කිරීම ඉතා වැදගත් වන අතර විවිධ වර්ගයේ උපකරණ සැලසුම් කිරීම සමාන නොවේ. කෙසේ වෙතත්, නිර්මාණය කෙසේ වෙතත්, එය ෆාරාගේ පළමු නීතිය උල්ලංඝනය නොකළ යුතු බව පෙන්වා දිය යුතුය.

3) ඇවිස්සීම. යාන්ත්‍රික සෙලවීම, විද්‍යුත් සෙලවීම, වාතය සෙලවීම, වාතය ඇවිස්සීම සහ ජෙට් (Eductor) ඇතුළුව ඇවිස්සීම වර්ග බොහොමයක් තිබේ.

විද්යුත් ආලේපනය සහ සිදුරු පිරවීම සඳහා, සාම්ප්රදායික තඹ සිලින්ඩරයේ වින්යාසය මත පදනම්ව ජෙට් නිර්මාණය වැඩි කිරීමට සාමාන්යයෙන් නැඹුරු වේ. කෙසේ වෙතත්, එය පහළ ජෙට් යානයක් හෝ පැති ජෙට් යානයක් වේවා, සිලින්ඩරයේ ජෙට් බටය සහ වාතය ඇවිස්සීමේ නළය සකස් කරන්නේ කෙසේද; පැයකට ජෙට් ප්රවාහය කොපමණද; ජෙට් ටියුබ් සහ කැතෝඩය අතර දුර කොපමණද; පැති ජෙට් යානය භාවිතා කරන්නේ නම්, ජෙට් යානය ඇනෝඩයේ ඉදිරිපස හෝ පිටුපස ඇත; පහළ ජෙට් යානය භාවිතා කරන්නේ නම්, එය අසමාන මිශ්‍රණයක් ඇති කරයිද, සහ ප්ලේටින් ද්‍රාවණය දුර්වල ලෙස සහ ශක්තිමත්ව පහළට ඇවිස්සී ඇත; ජෙට් ටියුබ් මත ඇති ජෙට් සංඛ්‍යාව, පරතරය සහ කෝණය තඹ සිලින්ඩරය සැලසුම් කිරීමේදී සලකා බැලිය යුතු සාධක වේ. බොහෝ අත්හදා බැලීම් අවශ්ය වේ.

මීට අමතරව, වඩාත්ම පරමාදර්ශී මාර්ගය වන්නේ ප්රවාහ අනුපාතය නිරීක්ෂණය කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, එක් එක් ජෙට් නලයක් ප්රවාහ මීටරයකට සම්බන්ධ කිරීමයි. ජෙට් ප්‍රවාහය විශාල බැවින් ද්‍රාවණය තාපය ජනනය කිරීමට පහසු වන බැවින් උෂ්ණත්ව පාලනයද ඉතා වැදගත් වේ.

(4) වත්මන් ඝනත්වය සහ උෂ්ණත්වය. අඩු ධාරා ඝනත්වය සහ අඩු උෂ්ණත්වය මතුපිට තඹ තැන්පත් වීමේ වේගය අඩු කළ හැකි අතර, ප්රමාණවත් තරම් Cu2 සහ සිදුර තුළට දීප්තිය සපයන අතර. මෙම තත්ත්වය යටතේ, සිදුරු පිරවීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කර ඇත, නමුත් ඒ සමගම ප්ලේටින් කාර්යක්ෂමතාව අඩු වේ.

(5) සෘජුකාරකය. සෘජුකාරකය විද්යුත් ආලේපන ක්රියාවලියේ වැදගත් සම්බන්ධකයකි. වර්තමානයේ, විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීම පිළිබඳ පර්යේෂණ බොහෝ දුරට සම්පූර්ණ තහඩු විද්‍යුත් ආලේපනයට සීමා වී ඇත. රටා විද්‍යුත් ආලේපන සිදුරු පිරවීම සලකා බැලුවහොත්, කැතෝඩයේ ප්‍රදේශය ඉතා කුඩා වනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, සෘජුකාරකයේ නිමැවුම් නිරවද්යතාව සඳහා ඉතා ඉහළ අවශ්යතා ඉදිරිපත් කරනු ලැබේ.

සෘජුකාරකයේ නිමැවුම් නිරවද්‍යතාවය නිෂ්පාදන රේඛාව සහ හරහා ප්‍රමාණය අනුව තෝරා ගත යුතුය. සිහින් රේඛා සහ කුඩා සිදුරු, සෘජුකාරකයේ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා වැඩි වේ. සාමාන්‍යයෙන්, 5% ට අඩු නිමැවුම් නිරවද්‍යතාවයක් සහිත සෘජුකාරකයක් තෝරාගත යුතුය. තෝරාගත් සෘජුකාරකයේ ඉහළ නිරවද්යතාව උපකරණ ආයෝජනය වැඩි කරයි. සෘජුකාරකයේ නිමැවුම් කේබල් රැහැන් සඳහා, ප්රථමයෙන් ප්ලේටිං ටැංකියේ පැත්තේ සෘජුකාරකය තැබිය යුතුය, එවිට ප්රතිදාන කේබලයේ දිග අඩු කළ හැකි අතර ස්පන්දන ධාරා නැගීමේ කාලය අඩු කළ හැකිය. සෘජුකාරක ප්රතිදාන කේබල් පිරිවිතරයන් තෝරාගැනීම උපරිම ප්රතිදාන ධාරාව 0.6% වන විට ප්රතිදාන කේබලයේ රේඛීය වෝල්ටීයතා පහත වැටීම 80V තුළ ඇති බව සෑහීමකට පත් විය යුතුය. අවශ්‍ය කේබල් හරස්කඩ ප්‍රදේශය සාමාන්‍යයෙන් ගණනය කරනු ලබන්නේ 2.5A/mm හි වත්මන්-රැගෙන යා හැකි ධාරිතාව අනුව ය. කේබලයේ හරස්කඩ ප්‍රදේශය ඉතා කුඩා නම් හෝ කේබල් දිග ඉතා දිගු නම් සහ රේඛීය වෝල්ටීයතා පහත වැටීම ඉතා විශාල නම්, සම්ප්‍රේෂණ ධාරාව නිෂ්පාදනයට අවශ්‍ය වත්මන් අගයට ළඟා නොවේ.

මීටර් 1.6 ට වැඩි වලක් පළල සහිත ටැංකි තහඩු කිරීම සඳහා ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය බල සැපයුම් ක්‍රමය සලකා බැලිය යුතු අතර ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය කේබල්වල දිග සමාන විය යුතුය. මේ ආකාරයෙන්, ද්විපාර්ශ්වික වත්මන් දෝෂය යම් පරාසයක් තුළ පාලනය වන බව සහතික කළ හැකිය. ප්ලේටින් ටැංකියේ එක් එක් පියාසර තීරුවේ එක් එක් පැත්තට සෘජුකාරකයක් සම්බන්ධ කළ යුතුය, එවිට කැබැල්ලේ දෙපැත්තේ ධාරාව වෙන වෙනම සකස් කළ හැකිය.

(6) Waveform. At present, from the perspective of waveforms, there are two types of electroplating hole filling: pulse electroplating and DC electroplating. Both of these two methods of electroplating and filling holes have been studied. The direct current electroplating hole filling adopts the traditional rectifier, which is easy to operate, but if the plate is thicker, there is nothing that can be done. Pulse electroplating hole filling uses PPR rectifier, which has many operation steps, but has strong processing ability for thicker in-process boards.

උපස්ථරයේ බලපෑම

විද්යුත් විච්ඡේදනය සිදුරු පිරවීම මත උපස්ථරයේ බලපෑම ද නොසලකා හැරිය යුතු නොවේ. සාමාන්‍යයෙන්, පාර විද්‍යුත් ස්ථර ද්‍රව්‍ය, සිදුරු හැඩය, ඝණකම-විෂ්කම්භය අනුපාතය සහ රසායනික තඹ ආලේපනය වැනි සාධක ඇත.

(1) පාර විද්යුත් ස්ථරයේ ද්රව්ය. පාර විද්යුත් ස්ථරයේ ද්රව්යය සිදුරු පිරවීම සඳහා බලපෑමක් ඇත. වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ද්‍රව්‍ය සමඟ සසඳන විට, වීදුරු නොවන ශක්තිමත් කරන ලද ද්‍රව්‍ය සිදුරු පිරවීම පහසුය. කුහරය තුළ ඇති වීදුරු කෙඳි නෙරා යාම රසායනික තඹ කෙරෙහි අහිතකර බලපෑමක් ඇති බව සඳහන් කිරීම වටී. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, සිදුරු පිරවීම විද්‍යුත් ආලේපනය කිරීමේ දුෂ්කරතාවය වන්නේ සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාවලියට වඩා විද්‍යුත් රහිත තහඩු ස්ථරයේ බීජ ස්ථරයේ ඇලීම වැඩි දියුණු කිරීමයි.

ඇත්ත වශයෙන්ම, සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී වීදුරු තන්තු ශක්තිමත් කරන ලද උපස්ථරවල විද්‍යුත් ආලේපනය සහ සිදුරු පිරවීම භාවිතා කර ඇත.

(2) ඝණකම හා විෂ්කම්භය අනුපාතය. වර්තමානයේ, නිෂ්පාදකයින් සහ සංවර්ධකයින් යන දෙකම විවිධ හැඩයන් සහ ප්‍රමාණයේ සිදුරු සඳහා පිරවුම් තාක්ෂණයට විශාල වැදගත්කමක් දරයි. සිදුරු පිරවීමේ හැකියාව සිදුරු ඝණකම-විෂ්කම්භය අනුපාතයට බෙහෙවින් බලපායි. සාපේක්ෂ වශයෙන්, DC පද්ධති වඩාත් වාණිජමය වශයෙන් භාවිතා වේ. නිෂ්පාදනයේ දී, කුහරයේ ප්‍රමාණයේ පරාසය පටු වනු ඇත, සාමාන්‍යයෙන් 80pm～120Bm විෂ්කම්භය, 40Bm～8OBm ගැඹුර, සහ ඝණකම සහ විෂ්කම්භය අනුපාතය 1:1 නොඉක්මවිය යුතුය.

(3) විද්‍යුත් රහිත තඹ ආලේපන තට්ටුව. විද්‍යුත් රහිත තඹ ආලේපන ස්ථරයේ ඝනකම සහ ඒකාකාරිත්වය සහ විද්‍යුත් රහිත තඹ තහඩු දැමීමෙන් පසු ස්ථානගත කිරීමේ කාලය සිදුරු පිරවීමේ ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි. විද්‍යුත් රහිත තඹ ඝනකමෙන් ඉතා තුනී හෝ අසමාන වන අතර එහි සිදුරු පිරවීමේ බලපෑම දුර්වලය. සාමාන්‍යයෙන්, රසායනික තඹවල ඝණකම පස්වරු 0.3 ට වැඩි වූ විට සිදුර පිරවීම නිර්දේශ කෙරේ. මීට අමතරව, රසායනික තඹ ඔක්සිකරණය ද සිදුරු පිරවීමේ බලපෑම මත ඍණාත්මක බලපෑමක් ඇත.