PCB blanking, hole and shape processing can adopt die blanking method, for processing simple PCB or PCB with not very high requirements can adopt blanking method. ඉතා ඉහළ අවශ්‍යතාවක් නැති සහ ඉහළ හැඩ අවශ්‍යතාවක් නැති අඩු මිලෙන් අඩු මට්ටමේ සහ විශාල ප්‍රමාණයේ පීසීබී නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු ය.

පන්ච්:

විශාල කණ්ඩායම් නිෂ්පාදනය, සිදුරු වල වර්ගය සහ ගණන සහ සංකීර්ණ හැඩය සහිත ඒක පාර්ශවීය කඩදාසි උපස්ථරයක් සහ ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය නොවන ලෝහමය සිදුරු ඉෙපොක්සි වීදුරු රෙදි උපස්ථරයක්, සාමාන්‍යයෙන් එකක් හෝ කිහිපයක් ඩයි පන්ච් භාවිතා කිරීම.

හැඩ සැකසීම:

මුද්‍රිත පුවරු නිෂ්පාදන පරිමාව විශාල ඒකල පැනල සහ ද්විත්ව පැනල් හැඩය, සාමාන්‍යයෙන් මිය යයි. මුද්‍රණය කරන ලද පුවරුවේ ප්‍රමාණය අනුව එය ඉහළ හා වැටෙන ලෙස බෙදිය හැකිය.

සංයුක්ත සැකසුම්:

නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටි කිරීම සහ ඵලදායිතාව ඉහළ නැංවීම සඳහා, එකවර එක වර පුවරුවක සිදුරු සහ හැඩ සැකසීම සඳහා සංයුක්ත ඩයි භාවිතා කරයි.

මුද්‍රිත පුවරුව අච්චුවකින් සැකසීම සඳහා ප්‍රධාන දෙය නම් අච්චුව සැලසුම් කිරීම සහ සැකසීම වන අතර ඒ සඳහා වෘත්තීයමය තාක්‍ෂණික දැනුමක් අවශ්‍ය වේ. මීට අමතරව, අච්චුව සවි කිරීම සහ දෝශ නිරාකරණය කිරීම ද ඉතා වැදගත් ය. වර්තමානයේදී, පීසීබී නිෂ්පාදකයින්ගේ අච්චු වැඩිපුරම සැකසෙන්නේ බාහිර කර්මාන්ත ශාලා මගිනි.

අච්චු සවි කිරීම සඳහා ගත යුතු පියවර:

1. හිස් බලවේගයේ ඩයි සැලසුම් ගණනය කිරීම් වලට අනුව, මිය යාමේ ප්‍රමාණය, මුද්‍රණ යන්ත්‍රය තෝරා ගැනීමේ වසා දැමීමේ උස (වර්ගය, ටොන් ගණන ඇතුළුව).

2. පන්ච් ආරම්භ කරන්න, ක්ලච්, තිරිංග, ස්ලයිඩර් සහ අනෙකුත් කොටස් සාමාන්‍යදැයි පරීක්‍ෂා කරන්න, මෙහෙයුම් යාන්ත්‍රණය විශ්වාසදායකයි, අඛණ්ඩ බලපෑම් සංසිද්ධියක් නොතිබිය යුතුය.

3. ඩයි එකට යටින් ඇති පෑඩ් යකඩ, සාමාන්‍යයෙන් කැබලි 2 ක්, එකවරම ඇඹරුම් යන්තයේ අඹරා තිබිය යුතු අතර, ඩයි එක සමාන්තරව හා සිරස් අතට සවි කර ඇති බවට වග බලා ගන්න. අච්චු මධ්‍යයට සමීපව එකවර ද්‍රව්‍ය පහත වැටීම වලක්වා ගත නොහැකි පිම්මේ ස්ථානයේ පෑඩ් යකඩ තැබීම.

4. අච්චුව සමඟ අනුරූපී භාවිතය සඳහා එබීමේ තහඩු සහ ටී-හිස එබීමේ තහඩු ඉස්කුරුප්පු කට්ටල කිහිපයක් සකස් කරන්න. මුද්‍රණ තහඩුවේ ඉදිරිපස කෙලවර පහළ ඩයි හි කෙලින්ම බිත්තියට අත නොතැබිය යුතුය. එමරි රෙදි ස්පර්ශක මතුපිට අතර තැබිය යුතු අතර ඉස්කුරුප්පු තද කළ යුතුය.

5. අච්චුව සවි කරන විට ඉහළ ඩයි එකට ස්පර්ශ නොවීමට (ඉහළ ඩයි වැටී වසා දමයි) පහළ ඩයි එකේ ඉස්කුරුප්පු සහ ගෙඩි කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

6. අච්චුව සකස් කිරීමේදී මෝටරයට වඩා අත්පොත භාවිතා කිරීමට උත්සාහ කරන්න.

7. උපස්ථරයේ හිස් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කඩදාසි උපස්ථරය රත් කළ යුතුය. එහි උෂ්ණත්වය 70 ~ 90 to දක්වා හොඳම ය.

මුද්‍රිත පුවරුවේ සිදුරේ සහ හැඩයේ පහත සඳහන් අඩුපාඩු තිබේ:

සිදුර වටා උස් වූ හෝ තඹ තීරය විකෘති වූ හෝ ස්ථර කළ; සිදුරු අතර ඉරිතැලීම් ඇත; සිදුරු ස්ථාන අපගමනය හෝ සිදුර ම සිරස් නොවේ; බර්; රළු කොටස; මුද්රිත පුවරුව බඳුනේ පතුලේ විකෘති කර ඇත; සීරීම් ඉහළට පැනීම; අපද්රව්ය ජෑම්.

පරීක්ෂණ සහ විශ්ලේෂණ පියවර පහත පරිදි වේ:

සිදුරු කිරීමේ මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ සිදුරු කිරීමේ බලය සහ දෘඩතාව ප්‍රමාණවත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න; ඩයි මෝස්තරය සාධාරණ, ප්‍රමාණවත් තරම් දෘඩ ය; උත්තල, අවතල ඩයි සහ මාර්ගෝපදේශ තීරුව, අත් මාර්ගෝපදේශක යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සාක්ෂාත් වේ, ස්ථාපනය සංකේන්ද්‍රීය, සිරස් ය. යෝග්‍ය නිෂ්කාශනය සමානද යන්න. අච්චු සැකසීම, සැකසීම, දෝශ නිරාකරණය සහ භාවිතය සඳහා ඇති වැදගත්ම ගැටලුව වන ගුණාත්මක අඩුපාඩු නිපදවීමට උත්තල සහ අවතල අතර ඇති පරතරය ඉතා කුඩා හෝ විශාල ය. උත්තල සහ අවතල ඩයි දාර වටකුරු හා චැම්ෆර් කිරීමට ඉඩ නොදේ. විශේෂයෙන් සාමාන්‍ය සහ ප්‍රතිලෝම කේතු වලට පහර දීමට ඉඩ නොතබන විට, පන්ච් එකට පටි තැබීමට ඉඩ නොදේ. නිෂ්පාදනයේදී අපි සැමවිටම අවධානය යොමු කළ යුත්තේ උත්තල සහ අවතල මිය යාමේ දාරය ඇඳ තිබේද යන්න පිළිබඳව ය. මුඛය බැහැර කිරීම සාධාරණ, කුඩා ප්‍රතිරෝධයකි. ද්‍රව්‍ය පුවරුව තල්ලු කරන්න, ද්‍රව්‍ය සැරයටිය සාධාරණ ය, ප්‍රමාණවත් බලයක්.හිස් තත්ත්‍වයේ අඩුපාඩු විශ්ලේෂණය කිරීමේදී තහඩුවේ ඝණකම සහ උපස්ථරයේ බන්ධක බලය, මැලියම් ප්‍රමාණය සහ තඹ තීරු, තාපය සහ ආර්ද්‍රතාවය සහ කාලය සම්බන්ධ කිරීමේ බලය ද සලකා බැලිය යුතුය.