మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, ప్రాథమిక లక్షణాలు PCB (ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్) దాని సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ పనితీరుపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అందువల్ల, సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క పనితీరును మెరుగుపరచడానికి, సబ్‌స్ట్రేట్ పదార్థం యొక్క పనితీరును ముందుగా ఆప్టిమైజ్ చేయాలి. ఇప్పటివరకు, కొత్త సాంకేతికతలు మరియు మార్కెట్ ట్రెండ్‌ల అవసరాలను తీర్చడానికి వివిధ కొత్త పదార్థాలు అభివృద్ధి చేయబడుతున్నాయి మరియు వర్తించబడుతున్నాయి.

ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులు రూపాంతరం చెందాయి. మార్కెట్ ప్రధానంగా డెస్క్‌టాప్ కంప్యూటర్‌ల వంటి సాంప్రదాయ హార్డ్‌వేర్ ఉత్పత్తుల నుండి సర్వర్లు మరియు మొబైల్ టెర్మినల్స్ వంటి వైర్‌లెస్ కమ్యూనికేషన్‌లకు మారింది. స్మార్ట్ ఫోన్‌ల ద్వారా ప్రాతినిధ్యం వహించే మొబైల్ కమ్యూనికేషన్ పరికరాలు అధిక-సాంద్రత, తక్కువ బరువు మరియు బహుళ-ఫంక్షనల్ PCBల అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించాయి. సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ లేనట్లయితే మరియు దాని ప్రాసెస్ అవసరాలు PCB పనితీరుతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటే, ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ టెక్నాలజీ ఎప్పటికీ గ్రహించబడదు. అందువల్ల, PCB మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయతను అందించడంలో సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ ఎంపిక కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది.

అధిక సాంద్రత మరియు చక్కటి గీతల అవసరాలను తీర్చండి

• రాగి రేకు కోసం అవసరాలు

అన్ని PCB బోర్డులు అధిక సాంద్రత మరియు సూక్ష్మమైన సర్క్యూట్‌ల వైపు కదులుతున్నాయి, ముఖ్యంగా HDI PCB (హై డెన్సిటీ ఇంటర్‌కనెక్ట్ PCB). పది సంవత్సరాల క్రితం, హెచ్‌డిఐ పిసిబిని పిసిబిగా నిర్వచించారు మరియు దాని లైన్ వెడల్పు (ఎల్) మరియు లైన్ స్పేసింగ్ (ఎస్) 0.1 మిమీ లేదా అంతకంటే తక్కువ. అయినప్పటికీ, ఎలక్ట్రానిక్స్ పరిశ్రమలో L మరియు S యొక్క ప్రస్తుత ప్రామాణిక విలువలు 60 μm కంటే తక్కువగా ఉండవచ్చు మరియు అధునాతన సందర్భాల్లో, వాటి విలువలు 40 μm కంటే తక్కువగా ఉండవచ్చు.

మీ PCB సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్‌ని ఎలా గుర్తించాలి

సర్క్యూట్ రేఖాచిత్రం నిర్మాణం యొక్క సాంప్రదాయ పద్ధతి ఇమేజింగ్ మరియు ఎచింగ్ ప్రక్రియలో ఉంది. సన్నని రాగి రేకు ఉపరితలాల దరఖాస్తుతో (9μm నుండి 12μm పరిధిలో మందంతో), L మరియు S యొక్క అత్యల్ప విలువ 30μmకి చేరుకుంటుంది.

సన్నని రాగి రేకు CCL (కాపర్ క్లాడ్ లామినేట్) యొక్క అధిక ధర మరియు స్టాక్‌లోని అనేక లోపాల కారణంగా, చాలా మంది PCB తయారీదారులు ఎచింగ్-కాపర్ ఫాయిల్ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తారు మరియు రాగి రేకు మందం 18μmకి సెట్ చేయబడింది. వాస్తవానికి, ఈ పద్ధతి సిఫార్సు చేయబడదు ఎందుకంటే ఇది చాలా విధానాలను కలిగి ఉంటుంది, మందం నియంత్రించడం కష్టం మరియు అధిక ఖర్చులకు దారితీస్తుంది. ఫలితంగా, సన్నని రాగి రేకు మంచిది. అదనంగా, బోర్డు యొక్క L మరియు S విలువలు 20μm కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ప్రామాణిక రాగి రేకు పనిచేయదు. చివరగా, అల్ట్రా-సన్నని రాగి రేకును ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది, ఎందుకంటే దాని రాగి మందం 3μm నుండి 5μm పరిధిలో సర్దుబాటు చేయబడుతుంది.

రాగి రేకు యొక్క మందంతో పాటు, కరెంట్ ప్రెసిషన్ సర్క్యూట్‌లకు తక్కువ కరుకుదనం కలిగిన రాగి రేకు ఉపరితలం కూడా అవసరం. రాగి రేకు మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ మధ్య బంధన సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు కండక్టర్ యొక్క పీల్ బలాన్ని నిర్ధారించడానికి, రాగి రేకు విమానంలో కఠినమైన ప్రాసెసింగ్ నిర్వహించబడుతుంది మరియు రాగి రేకు యొక్క సాధారణ కరుకుదనం 5μm కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

హంప్ కాపర్ ఫాయిల్‌ను బేస్ మెటీరియల్‌గా పొందుపరచడం దాని పై తొక్క బలాన్ని మెరుగుపరచడం లక్ష్యంగా పెట్టుకుంది. అయినప్పటికీ, సర్క్యూట్ ఎచింగ్ సమయంలో అతిగా చెక్కడం నుండి లీడ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించడానికి, ఇది హంప్ కాలుష్య కారకాలకు కారణమవుతుంది, ఇది లైన్ల మధ్య షార్ట్ సర్క్యూట్ లేదా ఇన్సులేషన్ సామర్థ్యంలో తగ్గుదలకు కారణమవుతుంది, ఇది ముఖ్యంగా ఫైన్ సర్క్యూట్‌లను ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, తక్కువ కరుకుదనం (3 μm లేదా 1.5 μm కంటే తక్కువ) కలిగిన రాగి రేకు అవసరం.

రాగి రేకు యొక్క కరుకుదనం తగ్గినప్పటికీ, కండక్టర్ యొక్క పై తొక్క బలాన్ని నిలుపుకోవడం ఇప్పటికీ అవసరం, ఇది రాగి రేకు మరియు ఉపరితల పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై ప్రత్యేక ఉపరితల చికిత్సను కలిగిస్తుంది, ఇది పై తొక్క యొక్క బలాన్ని నిర్ధారించడానికి సహాయపడుతుంది. కండక్టర్.

• విద్యుద్వాహక లామినేట్లను ఇన్సులేట్ చేయడానికి అవసరాలు

HDI PCB యొక్క ప్రధాన సాంకేతిక లక్షణాలలో ఒకటి నిర్మాణ ప్రక్రియలో ఉంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే RCC (రెసిన్ కోటెడ్ కాపర్) లేదా ప్రిప్రెగ్ ఎపాక్సీ గ్లాస్ క్లాత్ మరియు కాపర్ ఫాయిల్ లామినేషన్ చాలా అరుదుగా ఫైన్ సర్క్యూట్‌లకు దారి తీస్తుంది. ఇది ఇప్పుడు SAP మరియు MSPAలను ఉపయోగించడానికి మొగ్గు చూపుతోంది, అంటే రాగి వాహక విమానాలను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఇన్సులేటింగ్ డైలెక్ట్రిక్ ఫిల్మ్ లామినేటెడ్ ఎలక్ట్రోలెస్ కాపర్ ప్లేటింగ్‌ని ఉపయోగించడం. రాగి విమానం సన్నగా ఉన్నందున, చక్కటి సర్క్యూట్‌లను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.

SAP యొక్క ముఖ్య అంశాలలో ఒకటి విద్యుద్వాహక పదార్థాలను లామినేట్ చేయడం. అధిక-సాంద్రత ప్రెసిషన్ సర్క్యూట్‌ల అవసరాలను తీర్చడానికి, డీఎలెక్ట్రిక్ లక్షణాలు, ఇన్సులేషన్, హీట్ రెసిస్టెన్స్ మరియు బాండింగ్, అలాగే HDI PCBకి అనుకూలమైన సాంకేతిక అనుకూలతతో సహా లామినేట్ మెటీరియల్‌ల కోసం కొన్ని అవసరాలు తప్పనిసరిగా ఉండాలి.

గ్లోబల్ సెమీకండక్టర్ ప్యాకేజింగ్‌లో, IC ప్యాకేజింగ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లు సిరామిక్ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల నుండి ఆర్గానిక్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లుగా మార్చబడతాయి. FC ప్యాకేజీ సబ్‌స్ట్రేట్‌ల పిచ్ చిన్నదిగా మరియు చిన్నదిగా మారుతోంది, కాబట్టి L మరియు S యొక్క ప్రస్తుత సాధారణ విలువ 15 μm మరియు ఇది చిన్నదిగా ఉంటుంది.

బహుళ-పొర సబ్‌స్ట్రేట్‌ల పనితీరు తక్కువ విద్యుద్వాహక లక్షణాలను, తక్కువ గుణకం ఉష్ణ విస్తరణ (CTE) మరియు అధిక ఉష్ణ నిరోధకతను నొక్కి చెప్పాలి, ఇది పనితీరు లక్ష్యాలను చేరుకునే తక్కువ-ధర ఉపరితలాలను సూచిస్తుంది. ఈ రోజుల్లో, MSPA ఇన్సులేషన్ డైలెక్ట్రిక్ స్టాకింగ్ టెక్నాలజీని సన్నని రాగి రేకుతో కలిపి ఖచ్చితమైన సర్క్యూట్‌ల భారీ ఉత్పత్తిలో ఉపయోగిస్తారు. SAP 10 μm కంటే తక్కువ L మరియు S విలువలతో సర్క్యూట్ నమూనాలను తయారు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.

PCBల యొక్క అధిక సాంద్రత మరియు సన్నబడటం వలన HDI PCBలు కోర్లతో కూడిన లామినేషన్ నుండి ఏదైనా పొర యొక్క కోర్లకు మారడానికి కారణమయ్యాయి. అదే ఫంక్షన్‌తో ఉన్న HDI PCBల కోసం, కోర్ లామినేట్‌లతో పోలిస్తే ఏదైనా లేయర్‌లో ఇంటర్‌కనెక్ట్ చేయబడిన PCBల వైశాల్యం మరియు మందం 25% తగ్గింది. ఈ రెండు హెచ్‌డిఐ పిసిబిలలో మెరుగైన ఎలక్ట్రికల్ ప్రాపర్టీలతో సన్నగా ఉండే డైలెక్ట్రిక్ లేయర్‌ని వర్తింపజేయడం అవసరం.

అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు అధిక వేగం నుండి ఎగుమతి అవసరం

ఎలక్ట్రానిక్ కమ్యూనికేషన్ టెక్నాలజీ వైర్డు నుండి వైర్‌లెస్ వరకు, తక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు తక్కువ వేగం నుండి అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు హై స్పీడ్ వరకు ఉంటుంది. స్మార్ట్‌ఫోన్‌ల పనితీరు 4G నుండి 5Gకి అభివృద్ధి చెందింది, దీనికి వేగవంతమైన ప్రసార వేగం మరియు ఎక్కువ ప్రసార వాల్యూమ్‌లు అవసరం.

గ్లోబల్ క్లౌడ్ కంప్యూటింగ్ యుగం యొక్క ఆగమనం డేటా ట్రాఫిక్‌లో బహుళ పెరుగుదలకు దారితీసింది మరియు హై-ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు హై-స్పీడ్ కమ్యూనికేషన్ పరికరాల కోసం స్పష్టమైన ధోరణి ఉంది. హై-ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు హై-స్పీడ్ ట్రాన్స్‌మిషన్ యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి, సిగ్నల్ జోక్యం మరియు వినియోగాన్ని తగ్గించడంతో పాటు, సిగ్నల్ సమగ్రత మరియు తయారీ PCB డిజైన్ యొక్క డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి, అధిక-పనితీరు పదార్థాలు అత్యంత ముఖ్యమైన అంశం.

PCB వేగాన్ని పెంచడానికి మరియు సిగ్నల్ సమగ్రత సమస్యలను పరిష్కరించడానికి విద్యుత్ సిగ్నల్ నష్టం యొక్క లక్షణాలను తగ్గించడం ఇంజనీర్ యొక్క ప్రధాన పని. PCBCart యొక్క పదేళ్లకు పైగా ఉత్పాదక సేవల ఆధారంగా, సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ ఎంపికను ప్రభావితం చేసే కీలక అంశంగా, విద్యుద్వాహక స్థిరాంకం (Dk) 4 కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు మరియు విద్యుద్వాహక నష్టం (Df) 0.010 కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇది ఒకదిగా పరిగణించబడుతుంది. ఇంటర్మీడియట్ Dk/Df లామినేట్ Dk 3.7 కంటే తక్కువగా మరియు Df 0.005 కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అది తక్కువ Dk/Df లామినేట్‌గా పరిగణించబడుతుంది. ప్రస్తుతం, వివిధ రకాల సబ్‌స్ట్రేట్ పదార్థాలు మార్కెట్లో అందుబాటులో ఉన్నాయి.

ఇప్పటివరకు, సాధారణంగా ఉపయోగించే హై-ఫ్రీక్వెన్సీ సర్క్యూట్ బోర్డ్ సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్స్‌లో ప్రధానంగా మూడు రకాలు ఉన్నాయి: ఫ్లోరిన్ ఆధారిత రెసిన్‌లు, PPO లేదా PPE రెసిన్‌లు మరియు సవరించిన ఎపాక్సీ రెసిన్‌లు. PTFE వంటి ఫ్లోరిన్ శ్రేణి విద్యుద్వాహక పదార్ధాలు అత్యల్ప విద్యుద్వాహక లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు సాధారణంగా 5 GHz లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీ కలిగిన ఉత్పత్తులకు ఉపయోగిస్తారు. సవరించిన ఎపోక్సీ రెసిన్ FR-4 లేదా PPO సబ్‌స్ట్రేట్ 1GHz నుండి 10GHz వరకు ఫ్రీక్వెన్సీ పరిధి కలిగిన ఉత్పత్తులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

మూడు హై-ఫ్రీక్వెన్సీ సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్‌లను పోల్చి చూస్తే, ఎపోక్సీ రెసిన్ అత్యల్ప ధరను కలిగి ఉంది, అయితే ఫ్లోరిన్ రెసిన్ అత్యధిక ధరను కలిగి ఉంది. విద్యుద్వాహక స్థిరాంకం, విద్యుద్వాహక నష్టం, నీటి శోషణ మరియు ఫ్రీక్వెన్సీ లక్షణాల పరంగా, ఫ్లోరిన్-ఆధారిత రెసిన్లు ఉత్తమంగా పనిచేస్తాయి, అయితే ఎపోక్సీ రెసిన్లు అధ్వాన్నంగా పనిచేస్తాయి. ఉత్పత్తి వర్తించే ఫ్రీక్వెన్సీ 10GHz కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఫ్లోరిన్ ఆధారిత రెసిన్ మాత్రమే పని చేస్తుంది. PTFE యొక్క ప్రతికూలతలు అధిక ధర, పేలవమైన దృఢత్వం మరియు అధిక ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం.

PTFE కోసం, బల్క్ అకర్బన పదార్థాలు (సిలికా వంటివి) ఉపరితల పదార్థం యొక్క దృఢత్వాన్ని పెంచడానికి మరియు ఉష్ణ విస్తరణ యొక్క గుణకాన్ని తగ్గించడానికి పూరక పదార్థాలు లేదా గాజు గుడ్డగా ఉపయోగించవచ్చు. అదనంగా, PTFE అణువుల జడత్వం కారణంగా, PTFE అణువులు రాగి రేకుతో బంధించడం కష్టం, కాబట్టి రాగి రేకుతో అనుకూలమైన ప్రత్యేక ఉపరితల చికిత్సను తప్పనిసరిగా గ్రహించాలి. ఉపరితల కరుకుదనాన్ని పెంచడానికి పాలిటెట్రాఫ్లోరోఎథైలీన్ ఉపరితలంపై రసాయన చెక్కడం లేదా సంశ్లేషణ సామర్థ్యాన్ని పెంచడానికి అంటుకునే ఫిల్మ్‌ను జోడించడం చికిత్సా పద్ధతి. ఈ పద్ధతి యొక్క అనువర్తనంతో, విద్యుద్వాహక లక్షణాలు ప్రభావితం కావచ్చు మరియు మొత్తం ఫ్లోరిన్ ఆధారిత హై-ఫ్రీక్వెన్సీ సర్క్యూట్‌ను మరింత అభివృద్ధి చేయాలి.

సవరించిన ఎపోక్సీ రెసిన్ లేదా PPE మరియు TMA, MDI మరియు BMI, ప్లస్ గ్లాస్ క్లాత్‌తో కూడిన ప్రత్యేకమైన ఇన్సులేటింగ్ రెసిన్. FR-4 CCL మాదిరిగానే, ఇది అద్భుతమైన ఉష్ణ నిరోధకత మరియు విద్యుద్వాహక లక్షణాలు, యాంత్రిక బలం మరియు PCB తయారీ సామర్థ్యాన్ని కూడా కలిగి ఉంది, ఇవన్నీ PTFE-ఆధారిత సబ్‌స్ట్రేట్‌ల కంటే ఎక్కువ జనాదరణ పొందాయి.

రెసిన్లు వంటి ఇన్సులేటింగ్ పదార్థాల పనితీరు అవసరాలతో పాటు, కండక్టర్‌గా రాగి యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం కూడా సిగ్నల్ ట్రాన్స్‌మిషన్ నష్టాన్ని ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశం, ఇది చర్మ ప్రభావం ఫలితంగా ఉంటుంది. ప్రాథమికంగా, చర్మ ప్రభావం ఏమిటంటే, హై-ఫ్రీక్వెన్సీ సిగ్నల్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌పై ఉత్పన్నమయ్యే విద్యుదయస్కాంత ప్రేరణ మరియు ప్రేరక సీసం సీసం యొక్క క్రాస్ సెక్షనల్ ప్రాంతం మధ్యలో చాలా కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది మరియు డ్రైవింగ్ కరెంట్ లేదా సిగ్నల్ దానిపై కేంద్రీకరించబడుతుంది. సీసం యొక్క ఉపరితలం. ట్రాన్స్మిషన్ సిగ్నల్ యొక్క నష్టాన్ని ప్రభావితం చేయడంలో కండక్టర్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం కీలక పాత్ర పోషిస్తుంది మరియు తక్కువ కరుకుదనం చాలా చిన్న నష్టానికి దారితీస్తుంది.

అదే ఫ్రీక్వెన్సీలో, రాగి యొక్క అధిక ఉపరితల కరుకుదనం అధిక సిగ్నల్ నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది. అందువల్ల, ఉపరితల రాగి యొక్క కరుకుదనం వాస్తవ తయారీలో తప్పనిసరిగా నియంత్రించబడాలి మరియు సంశ్లేషణను ప్రభావితం చేయకుండా వీలైనంత తక్కువగా ఉండాలి. 10 GHz లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఫ్రీక్వెన్సీ శ్రేణిలో సిగ్నల్‌లకు చాలా శ్రద్ధ ఉండాలి. రాగి రేకు యొక్క కరుకుదనం 1μm కంటే తక్కువగా ఉండాలి మరియు 0.04μm కరుకుదనంతో అల్ట్రా-ఉపరితల రాగి రేకును ఉపయోగించడం ఉత్తమం. రాగి రేకు యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం తగిన ఆక్సీకరణ చికిత్స మరియు బంధన రెసిన్ వ్యవస్థతో కలిపి ఉండాలి. సమీప భవిష్యత్తులో, ప్రొఫైల్-కోటెడ్ రెసిన్ లేని రాగి రేకు ఉండవచ్చు, ఇది విద్యుద్వాహక నష్టాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధించడానికి అధిక పీల్ బలాన్ని కలిగి ఉంటుంది.

అధిక ఉష్ణ నిరోధకత మరియు అధిక వెదజల్లడం అవసరం

సూక్ష్మీకరణ మరియు అధిక కార్యాచరణ యొక్క అభివృద్ధి ధోరణితో, ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాలు మరింత వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తాయి, కాబట్టి ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల యొక్క ఉష్ణ నిర్వహణ అవసరాలు మరింత డిమాండ్ అవుతున్నాయి. ఈ సమస్యకు పరిష్కారాలలో ఒకటి ఉష్ణ వాహక PCBల పరిశోధన మరియు అభివృద్ధిలో ఉంది. వేడి నిరోధకత మరియు వెదజల్లడం పరంగా PCB బాగా పని చేయడానికి ప్రాథమిక షరతు ఏమిటంటే, ఉపరితలం యొక్క ఉష్ణ నిరోధకత మరియు వెదజల్లే సామర్థ్యం. PCB యొక్క ఉష్ణ వాహకతలో ప్రస్తుత మెరుగుదల రెసిన్ మరియు ఫిల్లింగ్ జోడింపును మెరుగుపరచడంలో ఉంది, అయితే ఇది పరిమిత వర్గంలో మాత్రమే పని చేస్తుంది. IMS లేదా మెటల్ కోర్ PCBని ఉపయోగించడం విలక్షణమైన పద్ధతి, ఇది హీటింగ్ ఎలిమెంట్స్‌గా పనిచేస్తుంది. సాంప్రదాయ రేడియేటర్లు మరియు అభిమానులతో పోలిస్తే, ఈ పద్ధతి చిన్న పరిమాణం మరియు తక్కువ ధర యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది.

అల్యూమినియం సమృద్ధిగా ఉన్న వనరులు, తక్కువ ధర మరియు మంచి ఉష్ణ వాహకత యొక్క ప్రయోజనాలతో చాలా ఆకర్షణీయమైన పదార్థం. మరియు తీవ్రత. అదనంగా, ఇది చాలా పర్యావరణ అనుకూలమైనది, ఇది చాలా మెటల్ ఉపరితలాలు లేదా మెటల్ కోర్లచే ఉపయోగించబడుతుంది. ఆర్థిక వ్యవస్థ యొక్క ప్రయోజనాలు, విశ్వసనీయ విద్యుత్ కనెక్షన్, ఉష్ణ వాహకత మరియు అధిక బలం, టంకము లేని మరియు సీసం లేని, అల్యూమినియం ఆధారిత సర్క్యూట్ బోర్డులు వినియోగదారు ఉత్పత్తులు, ఆటోమొబైల్స్, సైనిక సరఫరాలు మరియు అంతరిక్ష ఉత్పత్తులలో ఉపయోగించబడ్డాయి. మెటల్ ఉపరితలం యొక్క ఉష్ణ నిరోధకత మరియు వెదజల్లే పనితీరుకు కీలకం మెటల్ ప్లేట్ మరియు సర్క్యూట్ ప్లేన్ మధ్య సంశ్లేషణలో ఉందని ఎటువంటి సందేహం లేదు.

మీ PCB యొక్క సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్‌ని ఎలా గుర్తించాలి?

ఆధునిక ఎలక్ట్రానిక్ యుగంలో, ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల సూక్ష్మీకరణ మరియు సన్నబడటం దృఢమైన PCBలు మరియు సౌకర్యవంతమైన/దృఢమైన PCBల ఆవిర్భావానికి దారితీసింది. కాబట్టి ఏ రకమైన సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ వారికి అనుకూలంగా ఉంటుంది?

దృఢమైన PCBలు మరియు సౌకర్యవంతమైన/దృఢమైన PCBల యొక్క పెరిగిన అప్లికేషన్ ప్రాంతాలు పరిమాణం మరియు పనితీరు పరంగా కొత్త అవసరాలను తీసుకువచ్చాయి. ఉదాహరణకు, పాలీమైడ్ ఫిల్మ్‌లను పారదర్శక, తెలుపు, నలుపు మరియు పసుపుతో సహా వివిధ వర్గాలలో వర్గీకరించవచ్చు, అధిక ఉష్ణ నిరోధకత మరియు వివిధ పరిస్థితులలో అప్లికేషన్ కోసం తక్కువ ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం. అదేవిధంగా, వినియోగదారుల యొక్క మారుతున్న అవసరాలను తీర్చడానికి, అధిక స్థితిస్థాపకత, డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ, ఫిల్మ్ ఉపరితల నాణ్యత, ఫోటోఎలెక్ట్రిక్ కలపడం మరియు పర్యావరణ నిరోధకత కారణంగా ఖర్చుతో కూడుకున్న పాలిస్టర్ ఫిల్మ్ సబ్‌స్ట్రేట్ మార్కెట్ ఆమోదించబడుతుంది.

దృఢమైన హెచ్‌డిఐ పిసిబి మాదిరిగానే, ఫ్లెక్సిబుల్ పిసిబి తప్పనిసరిగా హై-స్పీడ్ మరియు హై-ఫ్రీక్వెన్సీ సిగ్నల్ ట్రాన్స్‌మిషన్ అవసరాలను తీర్చాలి మరియు ఫ్లెక్సిబుల్ సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ యొక్క విద్యుద్వాహక స్థిరాంకం మరియు విద్యుద్వాహక నష్టంపై దృష్టి పెట్టాలి. ఫ్లెక్సిబుల్ సర్క్యూట్‌ను పాలిటెట్రాఫ్లోరోఎథిలిన్ మరియు అధునాతన పాలిమైడ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌తో రూపొందించవచ్చు. అకర్బన ధూళి మరియు కార్బన్ ఫైబర్‌ను పాలిమైడ్ రెసిన్‌కు జోడించడం వల్ల మూడు-పొరల సౌకర్యవంతమైన ఉష్ణ వాహక ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది. అకర్బన పూరక పదార్థం అల్యూమినియం నైట్రైడ్, అల్యూమినియం ఆక్సైడ్ లేదా షట్కోణ బోరాన్ నైట్రైడ్ కావచ్చు. ఈ రకమైన సబ్‌స్ట్రేట్ మెటీరియల్ 1.51W/mK యొక్క ఉష్ణ వాహకతను కలిగి ఉంటుంది, 2.5kV యొక్క వోల్టేజ్ మరియు 180 డిగ్రీల వక్రతను నిరోధించగలదు.