పాలీక్లోరినేటెడ్ బైఫెనీలో హాలోజన్లు

హాలోజన్ ఎలిమెంట్స్ ఎక్కడ ఉన్నాయో మీరు చాలా మంది డిజైనర్‌లను అడిగితే PCB కనుగొనబడ్డాయి, వారు మీకు చెప్పడం సందేహమే. హాలోజెన్‌లు సాధారణంగా బ్రోమినేటెడ్ ఫ్లేమ్ రిటార్డెంట్స్ (BFR), క్లోరినేటెడ్ ద్రావకాలు మరియు పాలీ వినైల్ క్లోరైడ్ (PVC)లో కనిపిస్తాయి. ప్రతి రూపంలో లేదా ఏకాగ్రతలో హాలోజెన్‌లు స్పష్టంగా ప్రమాదకరమైనవి కావు మరియు PVC పైపులను పట్టుకోవడం లేదా పంపు నీటిని తాగడం వల్ల ఎటువంటి ఆరోగ్య సమస్యలు ఉండవు. మీరు ఆ ట్యూబ్‌ను కాల్చివేసి, ప్లాస్టిక్ పగిలినప్పుడు విడుదలయ్యే క్లోరిన్ వాయువును పీల్చుకుంటే, అది వేరే కథ కావచ్చు. ఎలక్ట్రానిక్స్‌లోని హాలోజన్‌లతో ఇది ప్రధాన సమస్య. వాటిని PCB జీవిత చక్రం చివరిలో ప్రచురించవచ్చు. కాబట్టి, సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లో హాలోజన్‌లను మీరు ఖచ్చితంగా ఎక్కడ కనుగొంటారు?

మీకు తెలిసినట్లుగా, PVC పైపింగ్ కోసం మాత్రమే కాకుండా, వైర్ ఇన్సులేషన్ కోసం కూడా ఉపయోగించబడుతుంది, అందువలన హాలోజన్‌లకు మూలం కావచ్చు. క్లోరినేటెడ్ ద్రావకాలు తయారీ సమయంలో PCBS శుభ్రం చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు. బోర్డు అగ్ని ప్రమాదాన్ని తగ్గించడానికి PCB లామినేట్‌ల కోసం BFR ఉపయోగించబడుతుంది. ఇప్పుడు మేము సర్క్యూట్లో హాలోజెన్ల యొక్క ప్రధాన మూలాన్ని పరిశీలించాము, దాని గురించి మనం ఏమి చేయాలి?

హాలోజన్ లేని PCB

RoHS లీడ్-రహిత అవసరాలు వలె, హాలోజన్-రహిత ప్రమాణాలకు CM కొత్త పదార్థాలు మరియు తయారీ పద్ధతులను ఉపయోగించడం అవసరం. వివిధ సంస్థలచే సెట్ చేయబడిన ఏదైనా ప్రామాణిక “హాలోజన్-రహిత” నిర్దిష్ట పరిమితి వలె. హాలోజన్‌ల యొక్క IEC నిర్వచనంలో క్లోరిన్ మరియు బ్రోమిన్ 900 PPM కంటే తక్కువ మరియు మొత్తం హాలోజన్‌లు 1500 PPM కంటే తక్కువగా ఉండవు, అయితే RoHS దాని స్వంత పరిమితులను కలిగి ఉంది.

ఇప్పుడు “హాలోజన్ లేనిది” ఎందుకు కోట్ చేయాలి? ఎందుకంటే ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా మీ బోర్డు హాలోజన్ లేనిదని హామీ ఇవ్వదు. ఉదాహరణకు, పిసిబిఎస్‌లోని హాలోజెన్‌లను గుర్తించడానికి ఐపిసి పరీక్షలను నిర్దేశిస్తుంది, ఇవి సాధారణంగా అయానిక్ బంధిత హాలోజెన్‌లను గుర్తిస్తాయి. ఏదేమైనా, ఫ్లక్స్‌లో కనిపించే చాలా హాలోజన్‌లు సమయోజనీయంగా కట్టుబడి ఉంటాయి, కాబట్టి పరీక్ష వాటిని గుర్తించలేదు. దీని అర్థం నిజంగా హాలోజన్ లేని షీట్ చేయడానికి, మీరు ప్రామాణిక అవసరాలకు మించి వెళ్లాలి.

మీరు హాలోజన్‌ల యొక్క నిర్దిష్ట మూలం కోసం చూస్తున్నట్లయితే, ఒకటి TBBPA, ఇది సాధారణంగా లామినేట్‌లలో ఉపయోగించే BFR. ఈ ప్రారంభ బిందువును తొలగించడానికి, మీరు క్రియాశీల ఫాస్పరస్ బేస్ లామినేట్‌ల వంటి హాలోజన్ లేని లామినేట్‌లను పేర్కొనాలి. మీ ఫ్లక్స్ మరియు టంకము కూడా PCBలో హాలోజన్‌లను ప్రవేశపెట్టవచ్చు, కాబట్టి మీరు అక్కడ ఏ ప్రత్యామ్నాయాలు ఉండవచ్చో కూడా CMతో చర్చించవలసి ఉంటుంది. బోర్డులపై కొత్త పదార్థాలు మరియు సాంకేతికతలను ఉపయోగించడం బాధాకరమైనది, కానీ హాలోజన్-రహిత సర్క్యూట్లు కొన్ని ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటాయి. హాలోజన్ లేని PCBS సాధారణంగా మంచి ఉష్ణ-వెదజల్లడం విశ్వసనీయతను కలిగి ఉంటుంది, అంటే అవి సీసం-రహిత సర్క్యూట్‌లకు అవసరమైన అధిక-ఉష్ణోగ్రత ప్రక్రియలకు బాగా సరిపోతాయి. మీరు సిగ్నల్ సమగ్రతను కాపాడుకోవాలనుకుంటే వారు సాధారణంగా తక్కువ పర్మిటివిటీని కలిగి ఉంటారు.

హాలోజన్ లేని బోర్డు డిజైన్

హాలోజన్ రహిత బోర్డుల యొక్క ప్రయోజనాలు తయారీ ప్రక్రియలో మాత్రమే కాకుండా డిజైన్‌లో కూడా పెరిగిన సంక్లిష్టత ఖర్చుతో వస్తాయి. మంచి ఉదాహరణ హాలోజన్ లేని టంకము మరియు ఫ్లక్స్. హాలోజన్ రహిత రకాలు కొన్నిసార్లు టంకమును ఫ్లక్స్ నిష్పత్తికి మార్చవచ్చు మరియు గీతలు ఏర్పడవచ్చు. ఇక్కడ జాయింట్ అంతటా పంపిణీ కాకుండా టంకము పెద్ద బంతిగా విలీనం అవుతుంది. ఈ సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఒక మార్గం ఏమిటంటే, నిరోధించే చిత్రంతో ప్యాడ్‌ను బాగా నిర్వచించడం. ఇది టంకము పేస్ట్‌ని అంచున ఉంచుతుంది మరియు లోపాలను తగ్గిస్తుంది.

అనేక కొత్త మెటీరియల్స్ వాటి స్వంత డిజైన్ వైచిత్రిని కలిగి ఉంటాయి మరియు వాటిని ఉపయోగించే ముందు మీరు తయారీదారుని సంప్రదించాలి లేదా కొంత పరిశోధన చేయాలి. హాలోజన్ రహిత బోర్డులు పెరుగుతున్నాయి, కానీ విశ్వవ్యాప్తం కాదు. హాలోజన్ లేని పదార్థాల నుండి PCBSని తయారు చేయగల సామర్థ్యం వారికి ఉందో లేదో తెలుసుకోవడానికి మీరు మీ CMతో కూడా మాట్లాడాలి.

సమయం గడిచేకొద్దీ, మనం ప్రతిరోజూ ఉపయోగించే ఎక్కువ పదార్థాలు మనకు ఆరోగ్య ప్రమాదాలను కలిగిస్తాయని మేము కనుగొన్నాము. అందుకే IEC వంటి సంస్థలు హాలోజన్ రహిత బోర్డు ప్రమాణాలను అభివృద్ధి చేస్తాయి. హాలోజన్‌లు సాధారణంగా ఎక్కడ దొరుకుతాయో గుర్తుంచుకోండి (BFR, ద్రావకం మరియు ఇన్సులేషన్), కాబట్టి మీకు హాలోజన్ రహితం కావాలంటే, ఏ హాలోజన్‌లను భర్తీ చేయాలో మీకు తెలుసు. వివిధ ప్రమాణాలు వివిధ రకాల హాలోజన్‌లను అనుమతిస్తాయి మరియు కొన్ని రకాల హాలోజన్‌లు గుర్తించబడవచ్చు లేదా గుర్తించబడకపోవచ్చు. PCBలో సమస్యాత్మక ప్రాంతాల స్థానాన్ని అర్థం చేసుకోవడానికి మీరు ముందుగా పరిశోధన చేయాలి. ఏ మెటీరియల్‌ని ఉపయోగించాలో మీకు తెలిసిన తర్వాత, ఉత్తమమైన మార్గాన్ని నిర్ణయించడానికి తయారీదారు మరియు CMని సంప్రదించడం ఉత్తమం. మీ బోర్డు విజయవంతంగా పూర్తయిందని నిర్ధారించుకోవడానికి మీరు కొన్ని తయారీ దశల్లో డిజైన్‌ని సర్దుబాటు చేయాలి లేదా CM తో పని చేయాలి.