PCB is an indispensable part of modern electronics and the carrier of electrical connection of electronic components. ດ້ວຍການພັດທະນາເຕັກໂນໂລຍີເອເລັກໂຕຣນິກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຄວາມ ໜາ ແໜ້ນ ຂອງ PCB ໄດ້ສູງຂຶ້ນແລະສູງຂຶ້ນ, ສະນັ້ນ, ມີຄວາມຕ້ອງການຫຼາຍຂຶ້ນເລື້ອຍ for ສໍາລັບຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະ. ສະນັ້ນ, ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນທີ່ຈະຕ້ອງວິເຄາະແລະຕັດສິນປັດໃຈທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ PCB ແລະຊອກຫາສາເຫດຂອງຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການເຊື່ອມ, ເພື່ອເຮັດໃຫ້ການປັບປຸງເປົ້າandາຍແລະປັບປຸງຄຸນນະພາບໂດຍລວມຂອງຄະນະ PCB. Let’s take a look at the causes of welding defects on ກະດານ PCB.

Why do PCB boards have welding defects

1. ຄວາມສາມາດເຊື່ອມຂອງຂຸມແຜງວົງຈອນມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ

Yuankun “core” with the world for 20 years true “core” sincere service, the choice of 500,000 customers

ການເຊື່ອມໂລຫະຂຸມຂອງແຜງວົງຈອນບໍ່ດີ, ມັນຈະສ້າງຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການເຊື່ອມໂລຫະແບບເສມືນ, ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ພາຣາມິເຕີຂອງສ່ວນປະກອບໃນວົງຈອນ, ນໍາໄປສູ່ຄວາມບໍ່ັ້ນຄົງຂອງສ່ວນປະກອບຂອງແຜ່ນຫຼາຍຊັ້ນແລະການນໍາສາຍພາຍໃນ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງການທໍາງານຂອງວົງຈອນທັງົດ.

ປັດໃຈຫຼັກທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມ ໜຽວ ຂອງແຜ່ນພິມວົງຈອນແມ່ນ:

(1) ອົງປະກອບຂອງການເຊື່ອມແລະລັກສະນະຂອງການເຊື່ອມ. Solder ແມ່ນພາກສ່ວນ ໜຶ່ງ ທີ່ ສຳ ຄັນຂອງຂະບວນການເຊື່ອມໂລຫະການປິ່ນປົວ, ມັນປະກອບດ້ວຍວັດສະດຸທາງເຄມີທີ່ມີທາດໄຫລ, ເຊິ່ງໃຊ້ທົ່ວໄປໃນໂລຫະ eutectic ຈຸດລະລາຍຕ່ ຳ ແມ່ນ Sn-Pb ຫຼື Sn-Pb-Ag. ເນື້ອໃນຂອງສິ່ງທີ່ບໍ່ສະອາດຄວນຖືກຄວບຄຸມເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຜຸພັງທີ່ຜະລິດໂດຍສິ່ງເປິເປື້ອນຈາກການລະລາຍອອກມາຈາກການໄຫຼເຂົ້າ. ໜ້າ ທີ່ຂອງ flux ແມ່ນເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ solder ຊຸ່ມພື້ນຜິວວົງຈອນຂອງແຜ່ນ soldered ໂດຍການຖ່າຍໂອນຄວາມຮ້ອນແລະເອົາ rust. ດອກກຸຫຼາບສີຂາວແລະເຫຼົ້າ isopropyl ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນຖືກ ນຳ ໃຊ້.

(2) ອຸນຫະພູມການເຊື່ອມແລະຄວາມສະອາດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນໂລຫະກໍ່ຈະມີຜົນກະທົບຕໍ່ການເຊື່ອມໂລຫະ. ອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປ, ຄວາມໄວການແຜ່ກະຈາຍຂອງ solder ແມ່ນເລັ່ງໃຫ້ໄວຂຶ້ນ, ໃນເວລານີ້ມີກິດຈະກໍາສູງຫຼາຍ, ຈະເຮັດໃຫ້ແຜງວົງຈອນແລະການເຊື່ອມໂລຫະຜຸພັງເຮັດໃຫ້ເກີດການຜຸພັງໄດ້ຢ່າງໄວ, ຂໍ້ບົກພ່ອງໃນການເຊື່ອມໂລຫະ, ມົນລະພິດພື້ນຜິວຂອງວົງຈອນກໍ່ຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການເຊື່ອມໂລຫະເພື່ອຜະລິດຂໍ້ບົກພ່ອງ, ລວມທັງລູກປັດກົ່ວ, ລູກກົ່ວ, ວົງຈອນເປີດ, ຄວາມເຫຼື້ອມບໍ່ດີ.

2. ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ເກີດຈາກການປ່ຽນສາຍ

ແຜງວົງຈອນແລະສ່ວນປະກອບທີ່ບິດບ້ຽວໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຄວາມບົກຜ່ອງເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມໂລຫະແບບເສມືນແລະວົງຈອນສັ້ນເນື່ອງຈາກຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຄວາມກົດດັນ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວການຈີກຂາດແມ່ນເກີດມາຈາກຄວາມບໍ່ສົມດຸນອຸນຫະພູມລະຫວ່າງພາກສ່ວນເທິງແລະລຸ່ມຂອງແຜງວົງຈອນ. ສໍາລັບ PCBS ຂະ ໜາດ ໃຫຍ່, ການບິດກໍ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອກະດານຕົກຢູ່ໃຕ້ນໍ້າ ໜັກ ຂອງມັນເອງ. ອຸປະກອນ PBGA ທຳ ມະດາແມ່ນຢູ່ຫ່າງຈາກກະດານວົງຈອນປະມານ 0.5 ມມ. ຖ້າອົງປະກອບຢູ່ເທິງແຜງວົງຈອນມີຂະ ໜາດ ໃຫຍ່, ການເຊື່ອມໂລຫະຈະຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນເປັນເວລາດົນເນື່ອງຈາກແຜງວົງຈອນກັບຄືນສູ່ຮູບຮ່າງປົກກະຕິຫຼັງຈາກຄວາມເຢັນ. ຖ້າອົງປະກອບຖືກຍົກຂຶ້ນມາ 0.1 ມມ, ມັນຈະພຽງພໍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດວົງຈອນການເຊື່ອມໂລຫະແບບເສມືນ.

3, ການອອກແບບແຜງວົງຈອນມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະ

ໃນການຈັດວາງ, ຂະ ໜາດ ຂອງແຜງວົງຈອນມີຂະ ໜາດ ໃຫຍ່ເກີນໄປ, ເຖິງແມ່ນວ່າການເຊື່ອມໂລຫະຄວບຄຸມໄດ້ງ່າຍກວ່າ, ແຕ່ສາຍການພິມຍາວ, ຄວາມຕ້ານທານເພີ່ມຂຶ້ນ, ຄວາມສາມາດຕ້ານສຽງລົບກວນຫຼຸດລົງ, ຕົ້ນທຶນເພີ່ມຂຶ້ນ; ມີຂະ ໜາດ ນ້ອຍເກີນໄປ, ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນຫຼຸດລົງ, ການເຊື່ອມໂລຫະບໍ່ຄວບຄຸມໄດ້ງ່າຍ, ງ່າຍຕໍ່ການປາກົດສາຍທີ່ຢູ່ຕິດກັນລົບກວນເຊິ່ງກັນແລະກັນເຊັ່ນ: ການລົບກວນໄຟຟ້າຂອງກະດານວົງຈອນ. ເພາະສະນັ້ນ, ການອອກແບບກະດານ PCB ຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບໃຫ້ເາະສົມ:

(1) ຫຍໍ້ການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງອົງປະກອບຄວາມຖີ່ສູງແລະຫຼຸດຜ່ອນການແຊກແຊງ EMI.

(2) ສ່ວນປະກອບທີ່ມີນ້ ຳ ໜັກ ຂະ ໜາດ ໃຫຍ່ (ເຊັ່ນ: ຫຼາຍກ່ວາ 20g) ຄວນໄດ້ຮັບການສ້ອມແຊມດ້ວຍການຮອງຮັບແລະຫຼັງຈາກນັ້ນກໍ່ເຊື່ອມໂລຫະ.

(3) ການລະບາຍຄວາມຮ້ອນຂອງອົງປະກອບຄວາມຮ້ອນຄວນໄດ້ຮັບການພິຈາລະນາເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງພື້ນຜິວδTຄືນໃlarge່ແລະການປະກອບຄືນໃ,່, ແລະອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ກັບຄວາມຮ້ອນຄວນເກັບຮັກສາໃຫ້ຫ່າງຈາກແຫຼ່ງຄວາມຮ້ອນ.

(4) ການຈັດລຽງອົງປະກອບໃຫ້ເປັນຂະ ໜານ ເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້, ເພື່ອບໍ່ພຽງແຕ່ເຊື່ອມງາມແລະງ່າຍຕໍ່ການເຊື່ອມ, ເsuitableາະສົມກັບການຜະລິດເປັນ ຈຳ ນວນຫຼວງຫຼາຍ. ການອອກແບບແຜງວົງຈອນສີ່ຫຼ່ຽມ 4∶3 ແມ່ນດີທີ່ສຸດ. ຢ່າປ່ຽນແປງຄວາມກວ້າງຂອງສາຍໄຟເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຄວາມບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງຂອງການຕໍ່ສາຍໄຟ. ເມື່ອແຜງວົງຈອນໄດ້ຮັບຄວາມຮ້ອນເປັນເວລາດົນ, ແຜ່ນທອງແດງງ່າຍຕໍ່ການຂະຫຍາຍແລະຫຼຸດອອກ. ເພາະສະນັ້ນ, ແຜ່ນທອງແດງທີ່ມີຂະ ໜາດ ໃຫຍ່ຄວນຫຼີກເວັ້ນ.

ສະຫລຸບລວມແລ້ວ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນະພາບໂດຍລວມຂອງຄະນະ PCB, ມັນຈໍາເປັນຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງເຊື່ອມທີ່ດີເລີດ, ປັບປຸງຄວາມບ່ຽງເບືອນຂອງແຜງ PCB, ແລະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການບິດເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກພ່ອງໃນຂະບວນການຜະລິດ.