PCB ਆਧੁਨਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕਸ ਦਾ ਇੱਕ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹਿੱਸਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਬਿਜਲੀ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਦਾ ਕੈਰੀਅਰ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੇ ਨਿਰੰਤਰ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਪੀਸੀਬੀ ਦੀ ਘਣਤਾ ਉੱਚ ਅਤੇ ਉੱਚੀ ਹੋ ਰਹੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਹੋਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਲੋੜਾਂ ਹਨ. ਇਸ ਲਈ, ਪੀਸੀਬੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਟੀਚਾ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ। ‘ਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ‘ਤੇ ਇੱਕ ਨਜ਼ਰ ਮਾਰੀਏ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ.

PCB ਬੋਰਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੁਕਸ ਕਿਉਂ ਹਨ?

1. ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਮੋਰੀ ਦੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੀ ਯੋਗਤਾ ਵੈਲਡਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ

ਯੂਆਨਕੁਨ “ਕੋਰ” ਦੁਨੀਆ ਦੇ ਨਾਲ 20 ਸਾਲਾਂ ਲਈ ਸੱਚੀ “ਕੋਰ” ਸੁਹਿਰਦ ਸੇਵਾ, 500,000 ਗਾਹਕਾਂ ਦੀ ਚੋਣ

ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੋਰੀ ਵੈਲਡਬਿਲਟੀ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਹ ਵਰਚੁਅਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ, ਸਰਕਟ ਵਿਚਲੇ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ, ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨ ਸੰਚਾਲਨ ਦੀ ਅਸਥਿਰਤਾ ਵੱਲ ਅਗਵਾਈ ਕਰੇਗੀ, ਪੂਰੇ ਸਰਕਟ ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ।

ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਸੋਲਡਰਬਿਲਟੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਹਨ:

(1) ਸੋਲਡਰ ਦੀ ਰਚਨਾ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਤੀ। ਸੋਲਡਰ ਵੈਲਡਿੰਗ ਰਸਾਇਣਕ ਇਲਾਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਿੱਸਾ ਹੈ, ਇਹ ਰਸਾਇਣਕ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਘੱਟ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਬਿੰਦੂ ਈਯੂਟੈਕਟਿਕ ਧਾਤ Sn-Pb ਜਾਂ Sn-Pb-Ag ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਕੀਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੁਆਰਾ ਭੰਗ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਾ ਕੰਮ ਸੋਲਡਰ ਨੂੰ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਜੰਗਾਲ ਨੂੰ ਹਟਾ ਕੇ ਸੋਲਡਰ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਰਕਟ ਸਤਹ ਨੂੰ ਗਿੱਲਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਵ੍ਹਾਈਟ ਰੋਸੀਨ ਅਤੇ ਆਈਸੋਪ੍ਰੋਪਾਈਲ ਅਲਕੋਹਲ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

(2) ਵੈਲਡਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਮੈਟਲ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਵੀ ਵੈਲਡਿੰਗਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਸੋਲਡਰ ਫੈਲਣ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਉੱਚੀ ਗਤੀਵਿਧੀ ਹੈ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਜਲਦੀ ਆਕਸੀਕਰਨ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੁਕਸ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਸਤਹ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਵੀ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਵੇਲਡਬਿਲਟੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਟੀਨ ਦੇ ਮਣਕੇ, ਟੀਨ ਦੀਆਂ ਗੇਂਦਾਂ, ਓਪਨ ਸਰਕਟ ਸਮੇਤ, ਗਲੋਸ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ।

2. ਵਾਰਪਿੰਗ ਕਾਰਨ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੁਕਸ

ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਅਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਏ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਣਾਅ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਕਾਰਨ ਵਰਚੁਅਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਅਤੇ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਪੈਦਾ ਹੋਏ। ਵਾਰਪਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਸੰਤੁਲਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਵੱਡੇ PCBS ਲਈ, ਵਾਰਪਿੰਗ ਉਦੋਂ ਵੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਬੋਰਡ ਆਪਣੇ ਭਾਰ ਹੇਠ ਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਪੀਬੀਜੀਏ ਡਿਵਾਈਸ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਤੋਂ ਲਗਭਗ 0.5mm ਦੂਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵੱਡੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਸੋਲਡਰ ਜੋੜ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਤਣਾਅ ਵਿੱਚ ਰਹੇਗਾ ਕਿਉਂਕਿ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਆਪਣੀ ਆਮ ਸ਼ਕਲ ਵਿੱਚ ਵਾਪਸ ਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਨੂੰ 0.1mm ਦੁਆਰਾ ਉਭਾਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਰਚੁਅਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਓਪਨ ਸਰਕਟ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨ ਲਈ ਕਾਫੀ ਹੋਵੇਗਾ।

3, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੈਲਡਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ

ਲੇਆਉਟ ਵਿੱਚ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਹਾਲਾਂਕਿ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਸੌਖਾ ਹੈ, ਪਰ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਲਾਈਨ ਲੰਮੀ ਹੈ, ਰੁਕਾਵਟ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਆਵਾਜ਼ ਵਿਰੋਧੀ ਸਮਰੱਥਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਲਾਗਤ ਵਧਦੀ ਹੈ; ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ, ਤਾਪ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਘਟਦੀ ਹੈ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਨਾਲ ਲੱਗਦੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ। ਇਸ ਲਈ, ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ:

(1) ਉੱਚ-ਆਵਿਰਤੀ ਵਾਲੇ ਭਾਗਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰੋ ਅਤੇ EMI ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ।

(2) ਵੱਡੇ ਭਾਰ ਵਾਲੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 20 ਗ੍ਰਾਮ ਤੋਂ ਵੱਧ) ਨੂੰ ਸਪੋਰਟ ਨਾਲ ਫਿਕਸ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਵੇਲਡ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

(3) ਵੱਡੇ δ T ਸਤਹ ਦੇ ਨੁਕਸਾਂ ਅਤੇ ਮੁੜ ਕੰਮ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਹੀਟਿੰਗ ਤੱਤਾਂ ਦੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਿਪਟਾਰੇ ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਹੀਟਿੰਗ ਸਰੋਤਾਂ ਤੋਂ ਦੂਰ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

(4) ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ, ਤਾਂ ਜੋ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸੁੰਦਰ ਅਤੇ ਵੇਲਡ ਕਰਨ ਲਈ ਆਸਾਨ, ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ। 4∶3 ਆਇਤਾਕਾਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਵਾਇਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਤਾਰ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਨਾ ਬਦਲੋ। ਜਦੋਂ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਨੂੰ ਫੈਲਾਉਣਾ ਅਤੇ ਡਿੱਗਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਵੱਡੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਸੋਲਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਸੋਲਡਰਬਿਲਟੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।