Излезната вредност на глобалната галванизација ПХБ индустријата отпаѓа на брзото зголемување на процентот на вкупната излезна вредност на индустријата за електронски компоненти. Тоа е индустрија со најголем дел во индустријата за електронски компоненти и зазема единствена позиција. Годишната излезна вредност на галванирана ПХБ е 60 милијарди американски долари. Обемот на електронски производи станува полесен, потенок, пократок и помал, а директното натрупување на виси на слепи визби е дизајнерски метод за да се добие интерконекција со висока густина. За да направите добра работа со редење дупки, дното на дупката треба да биде рамно. Постојат неколку начини да се направи типична рамна површина на дупка, а процесот на пополнување на дупките со галванизација е еден од репрезентативните. Покрај намалувањето на потребата за дополнителен развој на процесот, процесот на галванизација и полнење е исто така компатибилен со тековната процесна опрема, што е погодно за добивање на добра доверливост.

Пополнувањето на дупките за галванизација ги има следните предности:

(1) Погоден за дизајнирање на наредени дупки (Stacked) и дупки на дискот (Via.on.Pad);

(2) Подобрување на електричните перформанси и помош на високофреквентен дизајн;

(3) Придонесува за дисипација на топлина;

(4) Отворот за приклучок и електричната интерконекција се завршуваат во еден чекор;

(5) Слепите дупки се полни со галван бакар, кој има поголема доверливост и подобра спроводливост од спроводливиот лепак.

Параметри на физичко влијание

Физичките параметри кои треба да се проучат се: тип на анода, растојание анода-катода, густина на струјата, агитација, температура, исправувач и бранова форма итн.

(1) Тип на анодна. Кога станува збор за типови на аноди, нема ништо повеќе од растворливи аноди и нерастворливи аноди. Растворливата анода е обично фосфорна бакарна топка, која лесно се произведува анодна кал, го контаминира растворот за обложување и влијае на перформансите на растворот за обложување. Нерастворливите аноди, познати и како инертни аноди, генерално се составени од титаниумска мрежа обложена со мешани оксиди на тантал и циркониум. Нерастворлива анода, добра стабилност, без одржување на анодата, генерирање на анодна кал, пулсна или еднонасочна галванизација е применливо; сепак, потрошувачката на адитиви е релативно голема.

(2) Растојанието помеѓу катодата и анодата. Дизајнот на растојанието помеѓу катодата и анодата во процесот на полнење на отворите за галванизација е многу важен, а дизајнот на различни видови опрема не е ист. Сепак, треба да се истакне дека без разлика каков е дизајнот, не треба да го прекршува првиот закон на Фара.

3) Мешање. Постојат многу видови на мешање, вклучувајќи механичко тресење, електрично тресење, воздушно тресење, воздушно мешање и млаз (Eductor).

За галванизација и полнење дупки, генерално е наклонето кон зголемување на дизајнот на млазот врз основа на конфигурацијата на традиционалниот бакарен цилиндар. Сепак, без разлика дали се работи за долен млаз или страничен млаз, како да се распореди млазната цевка и цевката за мешање на воздухот во цилиндерот; колкав е протокот на млазот на час; кое е растојанието помеѓу млазната цевка и катодата; ако се користи страничниот млаз, млазот е на анодата напред или назад; ако се користи долниот млаз, дали тоа ќе предизвика нерамномерно мешање, а растворот за позлата ќе се меша слабо и силно надолу; бројот, растојанието и аголот на млазниците на млазната цевка се сите фактори кои треба да се земат предвид при дизајнирање на бакарниот цилиндар. Потребно е многу експериментирање.

Дополнително, најидеалниот начин е да се поврзе секоја млаз цевка со мерач на проток, за да се постигне целта за следење на брзината на проток. Бидејќи протокот на млазот е голем, решението лесно создава топлина, така што контролата на температурата е исто така многу важна.

(4) Тековна густина и температура. Ниската густина на струјата и ниската температура може да ја намалат стапката на таложење на бакар на површината, истовремено обезбедувајќи доволно Cu2 и осветлувач во дупката. Во оваа состојба, способноста за полнење на дупките е зголемена, но во исто време се намалува и ефикасноста на обложување.

(5) Исправувач. Исправувачот е важна алка во процесот на галванизација. Во моментов, истражувањето за пополнување на дупки со галванизација е претежно ограничено на галванизација со целосна плоча. Ако се земе предвид шаблонот за полнење на дупката за галванизација, површината на катодата ќе стане многу мала. Во тоа време, се поставуваат многу високи барања за излезна точност на исправувачот.

Излезната точност на исправувачот треба да биде избрана според линијата на производи и големината на преку. Колку се потенки линиите и колку се помали дупките, толку се поголеми барањата за точност на исправувачот. Општо земено, треба да се избере исправувач со излезна точност помала од 5%. Високата прецизност на избраниот исправувач ќе ја зголеми инвестицијата во опремата. За ожичување на излезниот кабел на исправувачот, прво поставете го исправувачот колку што е можно повеќе од страната на резервоарот за обложување, за да може да се намали должината на излезниот кабел и да се намали времето на пораст на пулсната струја. Изборот на спецификациите на излезниот кабел на исправувачот треба да задоволи дека падот на напонот на излезниот кабел е во рамките на 0.6 V кога максималната излезна струја е 80%. Потребната површина на пресекот на кабелот обично се пресметува според носивоста на струја од 2.5A/mm:. Ако површината на пресекот на кабелот е премногу мала или должината на кабелот е премногу долга, а падот на напонот е премногу голем, струјата на преносот нема да ја достигне моменталната вредност потребна за производство.

За позлата на резервоари со ширина на жлебот поголема од 1.6 m, треба да се земе предвид двостраниот метод на напојување, а должината на двостраните кабли треба да биде еднаква. На овој начин може да се осигура дека билатералната тековна грешка е контролирана во одреден опсег. Исправувачот треба да се поврзе на секоја страна од секоја лента за премачкување на резервоарот за обложување, така што струјата на двете страни на парчето може да се прилагоди посебно.

(6) Бранова форма. Во моментов, од перспектива на брановите форми, постојат два типа на полнење на дупки за галванизација: пулсна галванизација и еднонасочна галванизација. Проучени се и методите на галванизација и полнење. Пополнувањето на дупката за галванизација со директна струја го прифаќа традиционалниот исправувач, кој е лесен за ракување, но ако плочата е подебела, нема ништо што може да се направи. Пулсното полнење на дупките за галванизација користи PPR исправувач, кој има многу оперативни чекори, но има силна способност за обработка за подебели плочи во процесот.

Влијанието на подлогата

Не треба да се игнорира и влијанието на подлогата врз пополнувањето на отворите со галванизација. Општо земено, постојат фактори како што се материјалот на диелектричниот слој, обликот на дупката, односот дебелина-дијаметар и хемиско бакарно обложување.

(1) Материјал на диелектричниот слој. Материјалот на диелектричниот слој има ефект врз полнењето на дупката. Во споредба со материјалите засилени со стаклени влакна, материјалите што не се армирани со стакло полесно се пополнуваат дупките. Вреди да се напомене дека испакнатите стаклени влакна во дупката имаат негативен ефект врз хемискиот бакар. Во овој случај, тешкотијата на галванизацијата на полнењето на дупката е да се подобри адхезијата на слојот од семето на слојот без електрично обложување, наместо самиот процес на полнење на дупката.

Всушност, галванизацијата и дупките за полнење на подлогите засилени со стаклени влакна се користени во вистинското производство.

(2) Однос на дебелина и дијаметар. Во моментов, и производителите и програмерите придаваат големо значење на технологијата за полнење за дупки со различни форми и големини. На способноста за пополнување дупчиња во голема мера влијае односот дебелина и дијаметар на дупката. Релативно кажано, DC системите се користат повеќе комерцијално. Во производството, опсегот на големината на дупката ќе биде потесен, генерално 80pm-120Bm во дијаметар, 40Bm~8OBm во длабочина, а односот на дебелината и дијаметарот не треба да надминува 1:1.

(3) Слој за обложување со бакар без електроника. Дебелината и униформноста на бакарниот слој без електроника и времето на поставување по бакарното обложување без електроника влијаат на перформансите за полнење на дупките. Бакарот без електроника е премногу тенок или нерамномерен во дебелина, а неговиот ефект на полнење на дупките е слаб. Општо земено, се препорачува да се пополни дупката кога дебелината на хемискиот бакар е> 0.3 часот попладне. Покрај тоа, оксидацијата на хемискиот бакар, исто така, има негативно влијание врз ефектот на полнење на дупката.