In PCB 디자인, 배선은 제품 디자인을 완성하는 중요한 단계입니다. 이에 대한 사전 준비가 완료되었다고 할 수 있습니다. 전체 PCB에서 배선 설계 프로세스는 가장 높은 한계, 최고의 기술 및 가장 큰 작업량을 가지고 있습니다. PCB 배선에는 단면 배선, 양면 배선 및 다층 배선이 포함됩니다. 자동 배선과 대화식 배선의 두 가지 배선 방법도 있습니다. 자동 배선 전에 대화식을 사용하여 더 까다로운 라인을 사전 배선할 수 있습니다. 입력단과 출력단의 가장자리는 반사 간섭을 피하기 위해 평행에 인접하지 않도록 해야 합니다. 필요한 경우 절연을 위해 접지선을 추가해야 하며 인접한 두 층의 배선은 서로 수직이어야 합니다. 기생 커플링은 병렬로 발생하기 쉽습니다.

자동 라우팅의 레이아웃 비율은 좋은 레이아웃에 따라 달라집니다. 굽힘 횟수, 비아 수 및 단계 수를 포함하여 라우팅 규칙을 미리 설정할 수 있습니다. 일반적으로 날실 배선을 먼저 탐색하고 짧은 배선을 빠르게 연결한 다음 미로 배선을 수행합니다. 첫째, 포설할 배선은 전역 배선 경로에 최적화되어 있습니다. 필요에 따라 놓인 전선을 분리할 수 있습니다. 그리고 전체적인 효과를 개선하기 위해 배선을 다시 시도하십시오.

현재의 고밀도 PCB 설계는 스루홀이 적합하지 않고 귀중한 배선 채널을 많이 낭비한다고 느꼈습니다. 이러한 모순을 해결하기 위해 블라인드 및 매설 홀 기술이 등장하여 관통 홀의 역할을 수행할 뿐만 아니라 많은 배선 채널을 절약하여 배선 프로세스를 보다 편리하고 매끄럽고 완벽하게 만듭니다. PCB 보드 설계 프로세스는 복잡하고 간단한 프로세스입니다. 이를 잘 마스터하려면 방대한 전자 공학 설계가 필요합니다. 직원이 직접 경험해야만 진정한 의미를 알 수 있습니다.

1 전원 및 접지선 처리

PCB 기판 전체의 배선이 아주 잘 되어 있다 하더라도 전원과 접지선을 잘못 고려하여 간섭이 발생하면 제품의 성능이 저하되고 때로는 제품의 성공률에도 영향을 미치게 됩니다. 따라서 전선 및 접지선의 배선은 신중히 하여야 하며, 전선 및 접지선에서 발생하는 노이즈 간섭을 최소화하여 제품의 품질을 확보하여야 합니다.

전자 제품 설계에 종사하는 모든 엔지니어는 접지선과 전원선 사이의 노이즈 원인을 이해하고 있으며 이제 감소된 노이즈 억제만 설명합니다.

(1) 전원 공급 장치와 접지 사이에 감결합 커패시터를 추가하는 것은 잘 알려져 있습니다.

(2) 전원 및 접지선의 폭을 최대한 넓히고 접지선이 전원선보다 넓은 것이 바람직하며 관계는 접지선> 전원선> 신호선이며 일반적으로 신호선 폭은 0.2 ~ 0.3mm, 가장 가느다란 너비는 0.05~0.07mm에 도달할 수 있으며 전원 코드는 1.2~2.5mm입니다.

디지털 회로의 PCB의 경우 넓은 접지선을 사용하여 루프를 형성할 수 있습니다.

(3) 대면적 구리층을 접지선으로 사용하고 인쇄회로기판의 사용하지 않는 부분을 접지선으로 접지와 연결한다. 또는 다층 기판으로 만들 수 있으며 전원 공급 장치와 접지선이 각각 한 층을 차지합니다.

2 디지털 회로와 아날로그 회로의 공통 접지 처리

많은 PCB가 더 이상 단일 기능 회로(디지털 또는 아날로그 회로)가 아니라 디지털 및 아날로그 회로의 혼합으로 구성됩니다. 따라서 배선 시 이들 간의 상호 간섭, 특히 접지선의 노이즈 간섭을 고려해야 합니다.

디지털 회로의 주파수가 높고 아날로그 회로의 감도가 강합니다. 신호 라인의 경우 고주파 신호 라인은 민감한 아날로그 회로 장치에서 가능한 멀리 떨어져야 합니다. 접지선의 경우 전체 PCB에 외부 세계와 하나의 노드만 있으므로 디지털 및 아날로그 공통 접지의 문제는 PCB 내부에서 처리해야 하며 보드 내부의 디지털 접지와 아날로그 접지는 실제로 분리되어 있습니다. 서로 연결되지 않고 PCB를 외부 세계에 연결하는 인터페이스(플러그 등)에서. 디지털 접지와 아날로그 접지 사이에 짧은 연결이 있습니다. 연결 지점은 하나뿐입니다. 또한 시스템 설계에 따라 결정되는 PCB에 비공통 접지가 있습니다.

3 신호선은 전기(접지)층에 놓입니다.

다층 인쇄 기판 배선에서 신호 라인 레이어에는 레이아웃되지 않은 와이어가 많이 남아 있지 않기 때문에 레이어를 추가하면 낭비가 발생하고 생산 작업량이 증가하며 그에 따라 비용이 증가합니다. 이 모순을 해결하기 위해 전기(접지) 레이어에 배선을 고려할 수 있습니다. 전원 레이어를 먼저 고려하고 접지 레이어를 두 번째로 고려해야 합니다. 형성의 무결성을 유지하는 것이 가장 좋기 때문입니다.

4 대면적 도체의 연결 다리 처리

넓은 면적의 접지(전기)에서는 공통 구성 요소의 다리가 연결됩니다. 연결 다리의 치료는 종합적으로 고려해야 합니다. 전기적 성능면에서 부품 다리의 패드를 구리 표면에 연결하는 것이 좋습니다. 다음과 같은 부품의 용접 및 조립에는 바람직하지 않은 숨겨진 위험이 있습니다. ① 용접에는 고출력 히터가 필요합니다. ②가상 솔더 조인트가 발생하기 쉽습니다. 따라서 전기적 성능과 공정 요구 사항을 모두 열 패드(Thermal)라고 하는 히트 실드라고 하는 교차 패턴의 패드로 만들어 납땜 중 과도한 단면 열로 인해 가상 솔더 조인트가 생성될 수 있습니다. 섹스가 많이 줄어듭니다. 다층 기판의 전원(접지) 레그 처리는 동일합니다.

5 케이블링에서 네트워크 시스템의 역할

많은 CAD 시스템에서 배선은 네트워크 시스템에 의해 결정됩니다. 그리드가 너무 조밀하고 경로가 증가했지만 단계가 너무 작고 필드의 데이터 양이 너무 많습니다. 이것은 필연적으로 장치의 저장 공간과 컴퓨터 기반 전자 제품의 컴퓨팅 속도에 대한 더 높은 요구 사항을 갖게 될 것입니다. 큰 영향. 구성 요소 다리의 패드나 장착 구멍 및 고정 구멍이 차지하는 경로와 같은 일부 경로는 유효하지 않습니다. 그리드가 너무 희박하고 채널이 너무 적으면 배포율에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 배선을 지원하기 위해 적절한 간격과 적절한 그리드 시스템이 있어야 합니다.

표준 구성 요소의 다리 사이의 거리는 0.1인치(2.54mm)이므로 그리드 시스템의 기준은 일반적으로 0.1인치(2.54mm) 또는 0.1인치, 0.05와 같이 0.025인치 미만의 정수 배수로 설정됩니다. 인치, 0.02인치 등

6 설계 규칙 검사(DRC)

배선 설계가 완료된 후에는 배선 설계가 설계자가 설정한 규칙을 충족하는지 여부를 주의 깊게 확인해야 하며, 동시에 설정된 규칙이 인쇄 기판 생산 공정의 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 일반 검사에는 다음과 같은 측면이 있습니다.

(1) 라인과 라인, 라인과 부품 패드, 라인과 스루 홀, 부품 패드와 스루 홀, 스루 홀과 스루 홀 사이의 거리가 합리적인지, 생산 요구 사항을 충족하는지 여부.

(2) 전원선과 접지선의 폭은 적당한가? 전원 공급 장치와 접지선이 단단히 결합되어 있습니까(저파장 임피던스)? PCB에서 접지선을 확장할 수 있는 곳이 있습니까?

(3) 가장 짧은 길이와 같은 주요 신호 라인에 대해 최선의 조치가 취해졌는지 여부, 보호 라인이 추가되고 입력 라인과 출력 라인이 명확하게 분리됩니다.

(4) 아날로그 회로와 디지털 회로에 별도의 접지선이 있는지 여부.

(5) PCB에 추가된 그래픽(예: 아이콘 및 주석)으로 인해 신호 단락이 발생하는지 여부.

(6) 일부 바람직하지 않은 선형 모양을 수정합니다.

(7) PCB에 공정 라인이 있습니까? 솔더 마스크가 생산 공정의 요구 사항을 충족하는지 여부, 솔더 마스크 크기가 적절한지, 문자 로고가 장치 패드에 눌러져 있는지 여부는 전기 장비의 품질에 영향을 미치지 않습니다.

(8) 전원 접지층의 동박이 기판 외부에 노출되는 등 다층 기판에서 전원 접지층의 외부 프레임 가장자리가 축소되어 단락이 발생할 수 있는지 여부.