വർദ്ധിച്ചുവരുന്ന സങ്കീർണ്ണത പിസിബി ക്ലോക്ക്, ക്രോസ് ടോക്ക്, ഇംപെഡൻസ്, ഡിറ്റക്ഷൻ, മാനുഫാക്ചറിംഗ് പ്രോസസ്സുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള ഡിസൈൻ പരിഗണനകൾ, പലപ്പോഴും ഡിസൈനർമാർക്ക് ധാരാളം ലേoutട്ട്, വെരിഫിക്കേഷൻ, മെയിന്റനൻസ് വർക്കുകൾ എന്നിവ ആവർത്തിക്കാൻ നിർബന്ധിക്കുന്നു. പാരാമീറ്റർ കൺസ്ട്രെയിന്റ് എഡിറ്റർ ഈ പാരാമീറ്ററുകൾ ഫോർമുലകളായി ക്രോഡീകരിക്കുന്നു, ഡിസൈനർമാരെ രൂപകൽപ്പനയിലും നിർമ്മാണത്തിലും ചിലപ്പോൾ പരസ്പരവിരുദ്ധമായ ഈ പാരാമീറ്ററുകൾ നന്നായി കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ സഹായിക്കുന്നു.

സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, പിസിബി ലേoutട്ടും റൂട്ടിംഗ് ആവശ്യകതകളും കൂടുതൽ സങ്കീർണമായിത്തീർന്നിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ മൂറിന്റെ നിയമം പ്രവചിച്ചതുപോലെ സംയോജിത സർക്യൂട്ടുകളിലെ ട്രാൻസിസ്റ്ററുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിച്ചു, ഉയർന്നുവരുന്ന സമയങ്ങളിൽ ഉപകരണങ്ങൾ വേഗത്തിലാക്കുകയും ഓരോ പൾസും ചെറുതാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഒപ്പം പിന്നുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു – പലപ്പോഴും 500 മുതൽ 2,000 വരെ. ഒരു PCB രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ ഇതെല്ലാം സാന്ദ്രത, ക്ലോക്ക്, ക്രോസ്റ്റാക്ക് പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

കുറച്ച് വർഷങ്ങൾക്ക് മുമ്പ്, മിക്ക പിസിബിഎസിനും വിരളമായ “നിർണായക” നോഡുകൾ (നെറ്റ്സ്) മാത്രമേ ഉണ്ടായിരുന്നുള്ളൂ, അവ സാധാരണയായി പ്രതിരോധം, ദൈർഘ്യം, ക്ലിയറൻസ് എന്നിവയ്ക്കുള്ള തടസ്സങ്ങളായി നിർവചിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ട്. പിസിബി ഡിസൈനർമാർ ഈ റൂട്ടുകൾ സ്വമേധയാ റൂട്ട് ചെയ്യുകയും തുടർന്ന് മുഴുവൻ സർക്യൂട്ടിന്റെയും വലിയ തോതിലുള്ള റൂട്ടിംഗ് ഓട്ടോമേറ്റ് ചെയ്യാൻ സോഫ്റ്റ്വെയർ ഉപയോഗിക്കുകയും ചെയ്യും. ഇന്നത്തെ പിസിബിഎസിന് പലപ്പോഴും 5,000 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ നോഡുകൾ ഉണ്ട്, അതിൽ 50% ൽ കൂടുതൽ നിർണായകമാണ്. മാർക്കറ്റ് സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ സമയം കാരണം, ഈ സമയത്ത് മാനുവൽ വയറിംഗ് സാധ്യമല്ല. മാത്രമല്ല, നിർണായക നോഡുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിക്കുക മാത്രമല്ല, ഓരോ നോഡിലുമുള്ള നിയന്ത്രണങ്ങളും വർദ്ധിച്ചു.

ഈ പരിമിതികൾ പ്രധാനമായും കൂടുതൽ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ പരസ്പര ബന്ധ പാരാമീറ്ററുകളും ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകളും മൂലമാണ്, ഉദാഹരണത്തിന്, രണ്ട് ലീനിയർ ഇടവേള ഒരു ആന്റ് നോഡ് വോൾട്ടേജും സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് മെറ്റീരിയലുകളും ബന്ധപ്പെട്ട പ്രവർത്തനങ്ങളാണ്, ഡിജിറ്റൽ ഐസി ഉയരുന്ന സമയം ഉയർന്ന വേഗതയും കുറവും കുറയുന്നു പൾസ് വേഗത്തിലും കുറഞ്ഞ സമയം സ്ഥാപിക്കാനും നിലനിർത്താനും ക്ലോക്ക് സ്പീഡിന് ഡിസൈനിനെ സ്വാധീനിക്കാൻ കഴിയും, ഇതുകൂടാതെ, ഹൈ-സ്പീഡ് സർക്യൂട്ട് ഡിസൈനിന്റെ മൊത്തം കാലതാമസത്തിന്റെ ഒരു പ്രധാന ഭാഗമായി, കുറഞ്ഞ വേഗതയുള്ള രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് ഇന്റർകണക്ട് കാലതാമസം വളരെ പ്രധാനമാണ്.

ബോർഡുകൾ വലുതാണെങ്കിൽ ഈ പ്രശ്നങ്ങളിൽ ചിലത് പരിഹരിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, പക്ഷേ പ്രവണത വിപരീത ദിശയിലാണ്. പരസ്പരബന്ധിത കാലതാമസത്തിന്റെയും ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുടെ പാക്കേജിന്റെയും ആവശ്യകതകൾ കാരണം, സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ചെറുതും ചെറുതുമായി മാറുന്നു, അതിനാൽ ഉയർന്ന സാന്ദ്രത സർക്യൂട്ട് ഡിസൈൻ ദൃശ്യമാകുന്നു, കൂടാതെ മിനിയറൈസേഷൻ ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ പാലിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഈ മിനിയറൈസ്ഡ് ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾക്കൊപ്പം കുറഞ്ഞ ഉയർച്ച സമയവും ക്രോസ്‌സ്റ്റാക്ക് ശബ്ദത്തെ കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്ന ഒരു പ്രശ്നമാക്കുന്നു, കൂടാതെ ബോൾ ഗ്രിഡ് അറേകളും മറ്റ് ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള പാക്കേജുകളും ക്രോസ്‌സ്റ്റാക്ക്, സ്വിച്ചിംഗ് ശബ്ദം, ഗ്രൗണ്ട് ബൗൺസ് എന്നിവ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

നിലനിൽക്കുന്ന നിശ്ചിത നിയന്ത്രണങ്ങൾ

ഈ പ്രശ്നങ്ങൾക്കുള്ള പരമ്പരാഗത സമീപനം, അനുഭവം, സ്ഥിര മൂല്യങ്ങൾ, നമ്പർ പട്ടികകൾ അല്ലെങ്കിൽ കണക്കുകൂട്ടൽ രീതികൾ വഴി ഇലക്ട്രിക്കൽ, പ്രോസസ്സ് ആവശ്യകതകൾ നിശ്ചിത നിയന്ത്രണ പാരാമീറ്ററുകളിലേക്ക് വിവർത്തനം ചെയ്യുക എന്നതാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു സർക്യൂട്ട് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്ന ഒരു എഞ്ചിനീയർ ആദ്യം ഒരു റേറ്റുചെയ്ത ഇംപെഡൻസ് നിർണ്ണയിക്കുകയും പിന്നീട് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ട ആവശ്യകതകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഒരു റേറ്റുചെയ്ത ലൈൻ വീതി “കണക്കാക്കുകയും” ചെയ്യാം നീളം പരിമിതികൾ പുറത്ത്.

ഈ സമീപനത്തിന് സാധാരണയായി പിസിബി ഡിസൈനർമാർക്ക് ഒരു അടിസ്ഥാന മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശമായി ഒരു കൂട്ടം അനുഭവ ഡാറ്റ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, അതുവഴി ഓട്ടോമാറ്റിക് ലേoutട്ടും റൂട്ടിംഗ് ടൂളുകളും ഉപയോഗിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ അവർക്ക് ഈ ഡാറ്റ പ്രയോജനപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. ഈ സമീപനത്തിന്റെ പ്രശ്നം, അനുഭവപരമായ ഡാറ്റ ഒരു പൊതു തത്വമാണ്, മിക്കപ്പോഴും അവ ശരിയാണ്, പക്ഷേ ചിലപ്പോൾ അവ പ്രവർത്തിക്കില്ല അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ ഫലങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും.

ഈ രീതി ഉണ്ടാക്കുന്ന പിശക് കാണാൻ മുകളിലുള്ള പ്രതിരോധം നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനുള്ള ഉദാഹരണം നമുക്ക് ഉപയോഗിക്കാം. ഇം‌പെഡൻസുമായി ബന്ധപ്പെട്ട ഘടകങ്ങളിൽ ബോർഡ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഡീലക്‌ട്രിക് പ്രോപ്പർട്ടികൾ, കോപ്പർ ഫോയിലിന്റെ ഉയരം, ലെയറുകളും ഗ്രൗണ്ട്/പവർ ലെയറും തമ്മിലുള്ള ദൂരം, ലൈൻ വീതി എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ആദ്യത്തെ മൂന്ന് പാരാമീറ്ററുകൾ സാധാരണയായി ഉൽപാദന പ്രക്രിയ നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനാൽ, ഡിസൈനർമാർ സാധാരണയായി പ്രതിരോധം നിയന്ത്രിക്കാൻ ലൈൻ വീതി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓരോ ലൈൻ ലേയറിൽ നിന്നും ഗ്രൗണ്ട് അല്ലെങ്കിൽ പവർ ലെയറിലേക്കുള്ള ദൂരം വ്യത്യസ്തമായതിനാൽ, ഓരോ ലെയറിനും ഒരേ അനുഭവപരമായ ഡാറ്റ ഉപയോഗിക്കുന്നത് വ്യക്തമായും തെറ്റാണ്. വികസന പ്രക്രിയയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന നിർമ്മാണ പ്രക്രിയ അല്ലെങ്കിൽ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് സവിശേഷതകൾ എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും മാറാം എന്ന വസ്തുത ഇത് കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു.

മിക്കപ്പോഴും ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ഉൽപാദന ഘട്ടത്തിൽ തുറന്നുകാട്ടപ്പെടും, സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് റിപ്പയർ അല്ലെങ്കിൽ ബോർഡ് ഡിസൈൻ പരിഹരിക്കുന്നതിനായി പുനർരൂപകൽപ്പനയിലൂടെ പ്രശ്നം കണ്ടെത്തുക എന്നതാണ് ജനറൽ. അങ്ങനെ ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ചെലവ് വളരെ കൂടുതലാണ്, പരിഹാരങ്ങൾ പലപ്പോഴും കൂടുതൽ ഡീബഗ്ഗിംഗ് ആവശ്യമായ അധിക പ്രശ്നങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, കൂടാതെ മാർക്കറ്റ് ചെയ്യാൻ വൈകിയതിനാൽ വരുമാന നഷ്ടം ഡീബഗ്ഗിംഗ് ചെലവിനേക്കാൾ കൂടുതലാണ്.മിക്കവാറും എല്ലാ ഇലക്ട്രോണിക്സ് നിർമ്മാതാക്കളും ഈ പ്രശ്നം അഭിമുഖീകരിക്കുന്നു, ഇത് ആത്യന്തികമായി നിലവിലെ ഇലക്ട്രിക്കൽ പ്രകടന ആവശ്യകതകളുടെ യാഥാർത്ഥ്യങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടാൻ പരമ്പരാഗത പിസിബി ഡിസൈൻ സോഫ്റ്റ്വെയറിന്റെ കഴിവില്ലായ്മയിലേക്ക് തിളച്ചുമറിയുന്നു. മെക്കാനിക്കൽ ഡിസൈനിനെക്കുറിച്ചുള്ള അനുഭവപരമായ ഡാറ്റ പോലെ ഇത് ലളിതമല്ല.

പിസിബി ഡിസൈൻ നിയന്ത്രിക്കാൻ എന്ത് ഉപയോഗിക്കാം?

പരിഹാരം: പരിമിതികൾ പാരാമീറ്ററൈസ് ചെയ്യുക

നിലവിൽ, ഡിസൈൻ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ വെണ്ടർമാർ നിയന്ത്രണങ്ങൾക്ക് പാരാമീറ്ററുകൾ ചേർത്ത് ഈ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുന്നു. ഈ സമീപനത്തിന്റെ ഏറ്റവും നൂതനമായ വശം വിവിധ ആന്തരിക വൈദ്യുത സവിശേഷതകൾ പൂർണ്ണമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്ന മെക്കാനിക്കൽ സവിശേഷതകൾ വ്യക്തമാക്കുന്നതിനുള്ള കഴിവാണ്. പിസിബി രൂപകൽപ്പനയിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുത്തിയാൽ, ഡിസൈൻ സോഫ്റ്റ്വെയറിന് ഓട്ടോമാറ്റിക് ലേ layട്ടും റൂട്ടിംഗ് ടൂളും നിയന്ത്രിക്കാൻ ഈ വിവരങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാം.

തുടർന്നുള്ള ഉൽപാദന പ്രക്രിയ മാറുമ്പോൾ, പുനർരൂപകൽപ്പന ചെയ്യേണ്ട ആവശ്യമില്ല. ഡിസൈനർമാർ പ്രോസസ്സ് സ്വഭാവ പാരാമീറ്ററുകൾ അപ്‌ഡേറ്റ് ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ പ്രസക്തമായ നിയന്ത്രണങ്ങൾ യാന്ത്രികമായി മാറ്റാനും കഴിയും. ഡിസൈനർക്ക് ഡിആർസി (ഡിസൈൻ റൂൾ ചെക്ക്) പ്രവർത്തിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, പുതിയ പ്രോസസ്സ് മറ്റേതെങ്കിലും ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ ലംഘിക്കുന്നുണ്ടോ എന്നും എല്ലാ പിശകുകളും തിരുത്താൻ ഡിസൈനിന്റെ ഏത് വശങ്ങളാണ് മാറ്റേണ്ടതെന്ന് കണ്ടെത്താനും.

കോൺസ്റ്റന്റുകൾ, വിവിധ ഓപ്പറേറ്റർമാർ, വെക്റ്ററുകൾ, മറ്റ് ഡിസൈൻ നിയന്ത്രണങ്ങൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെയുള്ള ഗണിതശാസ്ത്ര പദപ്രയോഗങ്ങളുടെ രൂപത്തിലുള്ള നിയന്ത്രണങ്ങൾ ഡിസൈനർമാർക്ക് ഒരു പാരാമീറ്ററൈസ്ഡ് റൂൾ-ഡ്രൈവഡ് സിസ്റ്റം നൽകുന്നു. പിസിബിയിലോ സ്കീമാറ്റിക് രൂപത്തിലോ ഉള്ള ഒരു ഡിസൈൻ ഫയലിൽ സൂക്ഷിച്ചിരിക്കുന്ന തിരയൽ പട്ടികകളായി പോലും നിയന്ത്രണങ്ങൾ നൽകാം. പിസിബി വയറിംഗ്, കോപ്പർ ഫോയിൽ ഏരിയ ലൊക്കേഷൻ, ലേ layട്ട് ടൂളുകൾ എന്നിവ ഈ വ്യവസ്ഥകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്ന പരിമിതികൾ പിന്തുടരുന്നു, കൂടാതെ ലൈൻ വീതി, സ്പെയ്സിംഗ്, സ്ഥലം, ഉയരം എന്നിവ പോലുള്ള സ്ഥല ആവശ്യകതകൾ ഉൾപ്പെടെ മുഴുവൻ നിയന്ത്രണങ്ങളും ഈ പരിമിതികൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഡിആർസി പരിശോധിക്കുന്നു.

ശ്രേണിപരമായ മാനേജ്മെന്റ്

പാരാമീറ്ററൈസ്ഡ് പരിമിതികളുടെ ഒരു പ്രധാന ഗുണം അവ ഗ്രേഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയും എന്നതാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ആഗോള ലൈൻ വീതി നിയമം മുഴുവൻ ഡിസൈനിലും ഒരു ഡിസൈൻ തടസ്സമായി ഉപയോഗിക്കാം. തീർച്ചയായും, ചില പ്രദേശങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ നോഡുകൾക്ക് ഈ തത്വം പകർത്താൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള പരിമിതി മറികടന്ന് ശ്രേണിപരമായ രൂപകൽപ്പനയിലെ താഴ്ന്ന നിലയിലുള്ള നിയന്ത്രണം സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്. ACCEL ടെക്നോളജീസിൽ നിന്നുള്ള ഒരു നിയന്ത്രണ എഡിറ്ററായ പാരാമെട്രിക് കൺസ്ട്രെയിന്റ് സോൾവറിന് മൊത്തം 7 ലെവലുകൾ നൽകിയിരിക്കുന്നു:

1. മറ്റ് നിയന്ത്രണങ്ങളില്ലാത്ത എല്ലാ വസ്തുക്കൾക്കും ഡിസൈൻ നിയന്ത്രണങ്ങൾ.

2. ശ്രേണിയിലെ നിയന്ത്രണങ്ങൾ, ഒരു നിശ്ചിത തലത്തിലുള്ള വസ്തുക്കളിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു.

3. ഒരു പ്രത്യേക തരത്തിലുള്ള എല്ലാ നോഡുകൾക്കും നോഡ് തരം നിയന്ത്രണം ബാധകമാണ്.

4. നോഡ് നിയന്ത്രണം: ഒരു നോഡിന് ബാധകമാണ്.

5. ഇന്റർ-ക്ലാസ് പരിമിതി: രണ്ട് ക്ലാസുകളുടെ നോഡുകൾ തമ്മിലുള്ള പരിമിതി സൂചിപ്പിക്കുന്നു.

6. സ്പേഷ്യൽ നിയന്ത്രണം, ഒരു സ്പെയ്സിലെ എല്ലാ ഉപകരണങ്ങളിലും പ്രയോഗിക്കുന്നു.

7. ഉപകരണ നിയന്ത്രണങ്ങൾ, ഒരൊറ്റ ഉപകരണത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു.

സോഫ്റ്റ്വെയർ വ്യക്തിഗത ഉപകരണങ്ങളിൽ നിന്ന് മുഴുവൻ ഡിസൈൻ നിയമങ്ങളും വരെ വിവിധ ഡിസൈൻ നിയന്ത്രണങ്ങൾ പാലിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഗ്രാഫിക്സ് വഴി ഈ നിയമങ്ങളുടെ ആപ്ലിക്കേഷൻ ഓർഡർ ഡിസൈനിൽ കാണിക്കുന്നു.

ഉദാഹരണം 1: ലൈൻ വീതി = എഫ് (ഇംപെഡൻസ്, ലെയർ സ്പേസിംഗ്, ഡീലക്‌ട്രിക് കോൺസ്റ്റന്റ്, കോപ്പർ ഫോയിൽ ഉയരം). ഇം‌പെഡൻസ് നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് ഡിസൈൻ നിയമങ്ങളായി പാരാമീറ്ററൈസ്ഡ് നിയന്ത്രണങ്ങൾ എങ്ങനെ ഉപയോഗിക്കാമെന്നതിന്റെ ഒരു ഉദാഹരണം ഇതാ. മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ചതുപോലെ, വൈദ്യുതകാന്തിക സ്ഥിരാങ്കം, അടുത്തുള്ള ലൈൻ പാളിയിലേക്കുള്ള ദൂരം, ചെമ്പ് വയറിന്റെ വീതി, ഉയരം എന്നിവയുടെ പ്രവർത്തനമാണ് പ്രതിരോധം. രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് ആവശ്യമായ പ്രതിരോധം നിർണ്ണയിക്കപ്പെട്ടിട്ടുള്ളതിനാൽ, ഈ നാല് പാരാമീറ്ററുകൾ ഇംപെഡൻസ് ഫോർമുല വീണ്ടും എഴുതാൻ പ്രസക്തമായ വേരിയബിളുകളായി ഏകപക്ഷീയമായി എടുക്കാം. മിക്ക കേസുകളിലും, ഡിസൈനർമാർക്ക് ലൈൻ വീതി മാത്രം നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും.

ഇക്കാരണത്താൽ, ലൈൻ വീതിയിലെ തടസ്സങ്ങൾ ഇം‌പെഡൻസ്, ഡീലക്‌ട്രിക് കോൺസ്റ്റന്റ്, അടുത്തുള്ള ലൈൻ ലെയറിലേക്കുള്ള ദൂരം, കോപ്പർ ഫോയിലിന്റെ ഉയരം എന്നിവയാണ്. സൂത്രവാക്യം ഒരു ശ്രേണിപരമായ പരിമിതിയായും നിർമാണ പ്രക്രിയ പരാമീറ്ററുകൾ ഒരു ഡിസൈൻ-ലെവൽ നിയന്ത്രണമായും നിർവചിക്കപ്പെട്ടിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ലൈൻ പാളി മാറുമ്പോൾ നഷ്ടപരിഹാരം നൽകാൻ സോഫ്റ്റ്വെയർ സ്വയം ലൈൻ വീതി ക്രമീകരിക്കും. അതുപോലെ, രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് മറ്റൊരു പ്രക്രിയയിൽ ഉൽപാദിപ്പിക്കുകയും ചെമ്പ് ഫോയിൽ ഉയരം മാറ്റുകയും ചെയ്താൽ, കോപ്പർ ഫോയിൽ ഉയരം പരാമീറ്ററുകൾ മാറ്റിക്കൊണ്ട് ഡിസൈൻ ലെവലിൽ പ്രസക്തമായ നിയമങ്ങൾ യാന്ത്രികമായി വീണ്ടും കണക്കുകൂട്ടാൻ കഴിയും.

ഉദാഹരണം 2: ഉപകരണ ഇടവേള = പരമാവധി (സ്ഥിര ഇടവേള, എഫ് (ഉപകരണ ഉയരം, കണ്ടെത്തൽ ആംഗിൾ).പാരാമീറ്റർ പരിമിതികളും ഡിസൈൻ റൂൾ പരിശോധനയും ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ വ്യക്തമായ പ്രയോജനം, ഡിസൈൻ മാറ്റങ്ങൾ സംഭവിക്കുമ്പോൾ പരാമീറ്ററൈസ്ഡ് സമീപനം പോർട്ടബിൾ ആണ്, നിരീക്ഷിക്കുന്നു എന്നതാണ്. പ്രോസസ് സവിശേഷതകളും ടെസ്റ്റ് ആവശ്യകതകളും ഉപയോഗിച്ച് ഉപകരണ അകലം എങ്ങനെ നിർണ്ണയിക്കാമെന്ന് ഈ ഉദാഹരണം കാണിക്കുന്നു. ഡിവൈസ് സ്പേസിംഗ് എന്നത് ഉപകരണത്തിന്റെ ഉയരത്തിന്റെയും ഡിറ്റക്ഷൻ ആംഗിളിന്റെയും പ്രവർത്തനമാണെന്ന് മുകളിലുള്ള ഫോർമുല കാണിക്കുന്നു.

കണ്ടെത്തൽ ആംഗിൾ സാധാരണയായി മുഴുവൻ ബോർഡിനും ഒരു സ്ഥിരാങ്കമാണ്, അതിനാൽ ഇത് ഡിസൈൻ തലത്തിൽ നിർവ്വചിക്കാവുന്നതാണ്. മറ്റൊരു മെഷീനിൽ പരിശോധിക്കുമ്പോൾ, ഡിസൈൻ തലത്തിൽ പുതിയ മൂല്യങ്ങൾ നൽകിക്കൊണ്ട് മുഴുവൻ ഡിസൈനും അപ്ഡേറ്റ് ചെയ്യാവുന്നതാണ്. പുതിയ മെഷീൻ പെർഫോമൻസ് പാരാമീറ്ററുകൾ നൽകിയതിനുശേഷം, ഡിആർസി പ്രവർത്തിപ്പിച്ചുകൊണ്ട് ഡിസൈൻ സാധ്യമാണോ എന്ന് ഡിസൈനർക്ക് അറിയാൻ കഴിയും, ഉപകരണ സ്പേസിംഗ് പുതിയ സ്പേസിംഗ് മൂല്യവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ലേ എന്ന് പരിശോധിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിനേക്കാൾ വളരെ എളുപ്പമാണ്. പുതിയ ഇടവേള ആവശ്യകതകൾക്ക്.

പിസിബി ഡിസൈൻ നിയന്ത്രിക്കാൻ എന്ത് ഉപയോഗിക്കാം?

ഉദാഹരണം 3: ഘടക ലേ layട്ട്,ഡിസൈൻ ഒബ്‌ജക്റ്റുകളും പരിമിതികളും സംഘടിപ്പിക്കുന്നതിനു പുറമേ, ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ ഘടക ലേoutട്ടിനും ഉപയോഗിക്കാം, അതായത്, നിയന്ത്രണങ്ങൾ അടിസ്ഥാനമാക്കി പിശകുകൾ വരുത്താതെ ഉപകരണങ്ങൾ എവിടെ സ്ഥാപിക്കണം എന്ന് കണ്ടെത്താനാകും. ചിത്രം 1 -ൽ ഹൈലൈറ്റ് ചെയ്തിരിക്കുന്നത് ഫിസിക്കൽ പരിമിതികൾ (പ്ലേറ്റ് സ്പേസിംഗ്, ഡിവൈസിന്റെ ഇടവേള, എഡ്ജ് എന്നിവ പോലുള്ളവ) ഡിവൈസ് ഏരിയ, ഫിഗർ 2 ഹൈലൈറ്റുകൾ, ഇലക്ട്രിക്കൽ നിയന്ത്രിത ഡിവൈസ് പ്ലേസ്മെന്റ് ഏരിയകൾ, പരമാവധി ലൈൻ ലെങ്ത്, ചിത്രം 3 കാണിക്കുന്നു സ്ഥല പരിമിതിയുടെ പ്രദേശം, ഒടുവിൽ, ചിത്രം 4 ചിത്രത്തിന്റെ ആദ്യ മൂന്ന് ഭാഗങ്ങളുടെ കവലയാണ്, ഇത് ഫലപ്രദമായ ഏരിയ ലേoutട്ട് ആണ്, ഈ മേഖലയിൽ സ്ഥാപിച്ചിട്ടുള്ള ഉപകരണങ്ങൾക്ക് എല്ലാ നിയന്ത്രണങ്ങളും തൃപ്തിപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

പിസിബി ഡിസൈൻ നിയന്ത്രിക്കാൻ എന്ത് ഉപയോഗിക്കാം?

വാസ്തവത്തിൽ, ഒരു മോഡുലാർ രീതിയിൽ നിയന്ത്രണങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നത് അവയുടെ പരിപാലനവും പുനരുപയോഗവും വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. മുൻ ഘട്ടത്തിലെ വ്യത്യസ്ത പാളികളുടെ നിയന്ത്രണ പരാമീറ്ററുകൾ പരാമർശിച്ചുകൊണ്ട് പുതിയ പദപ്രയോഗങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും, ഉദാഹരണത്തിന്, മുകളിലെ പാളിയുടെ വരയുടെ വീതി മുകളിലെ പാളിയുടെ ദൂരവും ചെമ്പ് വയറിന്റെ ഉയരവും, വേരിയബിളുകൾ ടെമ്പും ഡിസൈൻ തലത്തിൽ Diel_Const. ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ അവരോഹണ ക്രമത്തിൽ പ്രദർശിപ്പിക്കുന്നുവെന്നത് ശ്രദ്ധിക്കുക, ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള നിയന്ത്രണം മാറ്റുന്നത് ആ നിയന്ത്രണത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്ന എല്ലാ പദപ്രയോഗങ്ങളെയും ഉടനടി ബാധിക്കും.

പിസിബി ഡിസൈൻ നിയന്ത്രിക്കാൻ എന്ത് ഉപയോഗിക്കാം?

ഡിസൈൻ പുനരുപയോഗവും ഡോക്യുമെന്റേഷനും

പാരാമെട്രിക് നിയന്ത്രണങ്ങൾ, പ്രാരംഭ ഡിസൈൻ പ്രക്രിയയെ ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ മാത്രമല്ല, എഞ്ചിനീയറിംഗ് മാറ്റത്തിന്റെയും ഡിസൈനിന്റെയും പുനരുപയോഗത്തിനും കൂടുതൽ ഉപയോഗപ്രദമാകും, എൻജിനീയർ അല്ലെങ്കിൽ ഡിസൈനറുടെ മനസ്സിൽ മാത്രമല്ല, ഡിസൈൻ, സിസ്റ്റം, ഡോക്യുമെന്റുകൾ എന്നിവയുടെ ഭാഗമായി പരിമിതി ഉപയോഗിക്കാം. മറ്റ് പദ്ധതികളിലേക്ക് തിരിയുന്നത് പതുക്കെ മറന്നേക്കാം. ഡിസൈൻ പ്രക്രിയയിൽ പാലിക്കേണ്ട ഇലക്ട്രിക്കൽ പ്രകടന നിയമങ്ങൾ നിയന്ത്രണ രേഖകൾ രേഖപ്പെടുത്തുകയും മറ്റുള്ളവർക്ക് ഡിസൈനറുടെ ഉദ്ദേശ്യങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കാൻ അവസരം നൽകുകയും ചെയ്യുന്നതിനാൽ ഈ നിയമങ്ങൾ പുതിയ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയകളിൽ എളുപ്പത്തിൽ പ്രയോഗിക്കാനോ ഇലക്ട്രിക്കൽ പ്രകടന ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് മാറ്റാനോ കഴിയും. ഭാവിയിലെ മൾട്ടിപ്ലക്‌സർമാർക്ക് കൃത്യമായ ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ അറിയാനും ലൈൻ വീതി എങ്ങനെ ലഭിച്ചുവെന്ന് withoutഹിക്കാതെ തന്നെ പുതിയ പ്രോസസ്സ് ആവശ്യകതകൾ നൽകി മാറ്റങ്ങൾ വരുത്താനും കഴിയും.

ഈ ലേഖനത്തിന്റെ ഉപസംഹാരം

പാരാമീറ്റർ കൺസ്ട്രൈന്റ് എഡിറ്റർ പിസിബി ലേoutട്ട്, മൾട്ടി-ഡൈമൻഷണൽ പരിമിതികൾക്ക് കീഴിൽ റൂട്ടിംഗ് എന്നിവ സുഗമമാക്കുന്നു, കൂടാതെ ആദ്യമായി അനുഭവം അല്ലെങ്കിൽ ലളിതമായ ഡിസൈൻ നിയമങ്ങളെ ആശ്രയിക്കുന്നതിനുപകരം സങ്കീർണ്ണമായ ഇലക്ട്രിക്കൽ, പ്രോസസ് ആവശ്യകതകൾക്കെതിരെ പൂർണ്ണമായി പരിശോധിക്കാൻ ഓട്ടോമാറ്റിക് റൂട്ടിംഗ് സോഫ്റ്റ്വെയറും ഡിസൈൻ നിയമങ്ങളും പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. ചെറിയ ഉപയോഗം. പ്രോട്ടോടൈപ്പ് ഡീബഗ്ഗിംഗ് കുറയ്ക്കുകയോ ഇല്ലാതാക്കുകയോ ചെയ്തുകൊണ്ട് ഒറ്റത്തവണ വിജയം നേടാൻ കഴിയുന്ന ഒരു രൂപകൽപ്പനയാണ് ഫലം.