In diesem PCB-zentrierten Designansatzes arbeiten die PCB-, Mechanik- und Supply-Chain-Teams bis zur Prototyping-Phase unabhängig voneinander, um die Arbeit zusammenzufügen, was Nacharbeiten teuer macht, wenn etwas nicht passt oder die Kostenanforderungen nicht erfüllt.

Das funktioniert seit vielen Jahren gut. Aber der Produktmix ändert sich, wobei 2014 eine deutliche Verschiebung hin zu produktzentrierten PCB-Designansätzen zu verzeichnen ist, und 2015 wird erwartet, dass dieser Ansatz stärker angenommen wird.

Betrachten wir das Ökosystem der Chips (SoC) auf Systemebene und die Produktverpackung. Socs hatten einen tiefgreifenden Einfluss auf den Hardware-Designprozess.

Mit so vielen Funktionen, die in einem einzigen SoC-Chip integriert sind, in Verbindung mit anwendungsspezifischen Funktionen, können Ingenieure Referenzdesign für Forschung und Entwicklung verwenden. Viele Produkte verwenden derzeit SoC-Referenzdesigns und differenzieren Designs darauf basierend.

Auf der anderen Seite ist Produktverpackung oder Erscheinungsbild ein wichtiger Wettbewerbsfaktor geworden und wir sehen auch immer komplexere Formen und Winkel.

Verbraucher suchen nach kleineren, cool aussehenden Produkten. Das bedeutet, dass kleinere PCBS mit geringerer Ausfallwahrscheinlichkeit in kleinere Boxen gepackt werden.

Einerseits erleichtert das soc-basierte Referenzdesign den Hardware-Designprozess, aber diese Designs müssen dennoch in eine sehr kreative Hülle passen, was eine engere Abstimmung und Zusammenarbeit zwischen den verschiedenen Designprinzipien erfordert.

Beispielsweise kann sich ein Fall entscheiden, zwei PCBS anstelle eines einzelnen Board-Designs zu verwenden, in diesem Fall wird die PCB-Planung integraler Bestandteil des produktzentrierten Designs.

Dies stellt eine große Herausforderung für aktuelle PCB-2D-Designtools dar. Die Einschränkungen der aktuellen Generation von PCB-Tools sind: fehlende Designvisualisierung auf Produktebene, fehlende Multi-Board-Unterstützung, eingeschränkte oder keine MCAD-Co-Design-Fähigkeit, keine Unterstützung für paralleles Design oder Unfähigkeit, Kosten- und Gewichtsanalysen gezielt durchzuführen.

Diese Multi-Design-Disziplin und der kollaborative produktzentrierte Designprozess ist ein völlig anderer Ansatz. Die sich entwickelnden Wettbewerbsfaktoren und die Unfähigkeit PCB-zentrierter Ansätze, mit den Fortschritten Schritt zu halten, haben den Ansatz vorangetrieben und einen kollaborativeren und reaktionsschnelleren Designprozess erfordert.

Ein wesentliches Merkmal des produktzentrierten Designs besteht darin, dass seine Architekturvalidierung es Unternehmen ermöglicht, schneller auf neuere, komplexere Produktanforderungen zu reagieren. Architektur ist die Brücke zwischen Produktanforderungen und detailliertem Design – und das verschafft Produkten einen Wettbewerbsvorteil, wenn sie gut bauen.

Vor dem Detaildesign wird die vorgeschlagene Produktarchitektur zunächst unter mehreren Designkriterien analysiert, um festzustellen, ob sie die Anforderungen erfüllt.

Zu prüfende Faktoren sind Größe, Gewicht, Kosten, Form und Funktionalität des neuen Produkts, wie viele Leiterplatten erforderlich sind und ob sie in das entworfene Gehäuse eingebaut werden können.

Weitere Gründe, warum Hersteller durch einen produktorientierten Designansatz Kosten- und Zeiteinsparungen erzielen können, sind:

2D/3D Multi-Board Design Planung und Umsetzung gleichzeitig;

Importieren/Exportieren von STEP-Modellen, die auf Redundanz und Inkompatibilität geprüft werden;

Modulares Design (Design-Wiederverwendung);

Verbessern Sie die Kommunikation zwischen den Lieferketten.

Diese Fähigkeiten ermöglichen es Unternehmen, auf Produktebene zu denken und ihren Wettbewerbsvorteil zu maximieren.