In PCB レイアウト設計には、レイアウト率を向上させるための完全な方法があります。 ここでは、PCB設計のレイアウト率と設計効率を改善するための効果的な手法を提供します。これにより、お客様のプロジェクト開発サイクルが節約されるだけでなく、最大化されます。制限により、設計された製品の品質が保証されます。

1.PCBの層数を決定します

回路基板のサイズと配線層の数は、設計の最初に決定する必要があります。 設計で高密度ボールグリッドアレイ（BGA）コンポーネントの使用が必要な場合は、これらのデバイスの配線に必要な最小配線層数を考慮する必要があります。 配線層の数とスタックアップ方法は、印刷されたラインの配線とインピーダンスに直接影響します。 ボードのサイズは、スタック方法と印刷行の幅を決定して、目的のデザイン効果を実現するのに役立ちます。

長年にわたり、回路基板の層数が少ないほどコストが低くなると人々は常に信じてきましたが、回路基板の製造コストに影響を与える他の多くの要因があります。 近年、多層基板間のコスト差は大幅に減少しています。 設計の開始時には、より多くの回路層を使用し、銅線を均等に分散させて、少数の信号が設計の終了時に定義されたルールとスペース要件を満たさないことを発見しないようにすることをお勧めします。新しいレイヤーを追加することを余儀なくされています。 設計前に慎重に計画することで、配線の多くのトラブルを減らすことができます。

2.デザインルールと制限

自動ルーティングツール自体は何をすべきかを知りません。 配線タスクを完了するには、配線ツールが正しいルールと制限の下で機能する必要があります。 信号線が異なれば、配線要件も異なります。 特別な要件を持つすべての信号線を分類する必要があり、設計分類が異なると異なります。 各信号クラスには優先順位が必要です。優先順位が高いほど、ルールは厳しくなります。 ルールには、印刷されたラインの幅、ビアの最大数、並列度、信号ライン間の相互影響、およびレイヤーの制限が含まれます。 これらのルールは、配線ツールのパフォーマンスに大きな影響を与えます。 設計要件を慎重に検討することは、配線を成功させるための重要なステップです。

3.コンポーネントのレイアウト

組み立てプロセスを最適化するために、製造可能性（DFM）ルールの設計によりコンポーネントのレイアウトが制限されます。 組立部門が部品の移動を許可すれば、回路を適切に最適化できるため、自動配線に便利です。 定義されたルールと制約は、レイアウト設計に影響します。

レイアウト時には、ルーティングパス（ルーティングチャネル）と経由エリアを考慮する必要があります。 これらのパスとエリアは設計者には明らかですが、自動ルーティングツールは一度にXNUMXつの信号のみを考慮します。 ルーティング制約を設定し、信号線の層を設定することにより、設計者が想像したようにルーティングツールを作成できます。そのように配線を完了します。

4.ファンアウトデザイン

ファンアウト設計段階で、自動ルーティングツールがコンポーネントピンを接続できるようにするには、表面実装デバイスの各ピンに少なくともXNUMXつのビアが必要です。これにより、さらに接続が必要になったときに、回路基板を内部で階層化できます。接続、オンラインテスト（ICT）と回路の再処理。

自動ルーティングツールの効率を最大化するには、可能な限り最大のビアサイズと印刷ラインを使用する必要があり、間隔は理想的には50milに設定されます。 ルーティングパスの数を最大化するviaタイプを使用します。 ファンアウト設計を行う際には、回路のオンラインテストの問題を考慮する必要があります。 テストフィクスチャは高価になる可能性があり、通常、完全生産に入るときに注文されます。 その場合にのみ、100％の妥当性を達成するためにノードを追加することを検討すると、手遅れになります。

慎重に検討および予測した後、回路オンラインテストの設計を設計の初期段階で実行し、製造プロセスの後の段階で実現することができます。 ビアファンアウトのタイプは、配線パスと回路のオンラインテストに従って決定されます。 電源と接地も配線とファンアウトの設計に影響します。 。 フィルタコンデンサの接続ラインによって発生する誘導性リアクタンスを低減するために、ビアは表面実装デバイスのピンにできるだけ近づける必要があり、必要に応じて手動配線を使用できます。 これは当初想定されていた配線経路に影響を与える可能性があり、使用するビアのタイプを再検討する可能性もあるため、ビアとピンインダクタンスの関係を考慮し、ビア仕様の優先順位を設定する必要があります。