In பிசிபி தளவமைப்பு வடிவமைப்பு, தளவமைப்பு விகிதத்தை மேம்படுத்துவதற்கான முழுமையான முறைகள் உள்ளன. இங்கே, PCB வடிவமைப்பின் தளவமைப்பு விகிதம் மற்றும் வடிவமைப்பு செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கான பயனுள்ள நுட்பங்களை நாங்கள் உங்களுக்கு வழங்குகிறோம், இது வாடிக்கையாளர்களுக்கான திட்ட மேம்பாட்டு சுழற்சியை சேமிப்பது மட்டுமல்லாமல், வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் தரத்திற்கு உத்தரவாதம் அளிக்கும் வரம்பை அதிகரிக்கிறது.

1. PCB இன் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கையை தீர்மானிக்கவும்

சர்க்யூட் போர்டின் அளவு மற்றும் வயரிங் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கை வடிவமைப்பின் தொடக்கத்தில் தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். வடிவமைப்பிற்கு உயர்-அடர்த்தி பந்து கட்டம் வரிசை (BGA) கூறுகளின் பயன்பாடு தேவைப்பட்டால், இந்த சாதனங்களை வயரிங் செய்வதற்கு தேவையான வயரிங் அடுக்குகளின் குறைந்தபட்ச எண்ணிக்கையை கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். வயரிங் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் ஸ்டேக்-அப் முறை ஆகியவை அச்சிடப்பட்ட கோடுகளின் வயரிங் மற்றும் மின்மறுப்பை நேரடியாக பாதிக்கும். பலகையின் அளவு ஸ்டாக்கிங் முறை மற்றும் விரும்பிய வடிவமைப்பு விளைவை அடைய அச்சிடப்பட்ட வரியின் அகலத்தை தீர்மானிக்க உதவுகிறது.

பல ஆண்டுகளாக, சர்க்யூட் போர்டின் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கை குறைவாக இருந்தால், செலவு குறைவாக இருக்கும் என்று மக்கள் எப்போதும் நம்புகிறார்கள், ஆனால் சர்க்யூட் போர்டின் உற்பத்தி செலவை பாதிக்கும் பல காரணிகள் உள்ளன. சமீபத்திய ஆண்டுகளில், பல அடுக்கு பலகைகளுக்கு இடையிலான செலவு வேறுபாடு பெரிதும் குறைக்கப்பட்டுள்ளது. வடிவமைப்பின் தொடக்கத்தில், அதிக சுற்று அடுக்குகளைப் பயன்படுத்துவதும், தாமிரத்தை சமமாக விநியோகிப்பதும் நல்லது, இதனால் வடிவமைப்பின் முடிவில் வரையறுக்கப்பட்ட விதிகள் மற்றும் இடத் தேவைகளை ஒரு சிறிய எண்ணிக்கையிலான சிக்னல்கள் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்பதைக் கண்டுபிடிப்பதைத் தவிர்க்கவும். புதிய அடுக்குகளைச் சேர்க்க வேண்டிய கட்டாயத்தில் உள்ளனர். வடிவமைக்கும் முன் கவனமாக திட்டமிடுவது வயரிங் பிரச்சனைகளை குறைக்கும்.

2. வடிவமைப்பு விதிகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள்

தானியங்கி ரூட்டிங் கருவிக்கு என்ன செய்வது என்று தெரியவில்லை. வயரிங் பணியை முடிக்க, வயரிங் கருவி சரியான விதிகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகளின் கீழ் வேலை செய்ய வேண்டும். வெவ்வேறு சிக்னல் கோடுகள் வெவ்வேறு வயரிங் தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன. சிறப்புத் தேவைகள் கொண்ட அனைத்து சமிக்ஞை கோடுகளும் வகைப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் வெவ்வேறு வடிவமைப்பு வகைப்பாடுகள் வேறுபட்டவை. ஒவ்வொரு சமிக்ஞை வகுப்பிற்கும் ஒரு முன்னுரிமை இருக்க வேண்டும், அதிக முன்னுரிமை, கடுமையான விதிகள். விதிகள் அச்சிடப்பட்ட கோடுகளின் அகலம், அதிகபட்ச எண்ணிக்கையிலான வியாஸ், இணையான அளவு, சிக்னல் கோடுகளுக்கு இடையே உள்ள பரஸ்பர செல்வாக்கு மற்றும் அடுக்குகளின் வரம்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. இந்த விதிகள் வயரிங் கருவியின் செயல்திறனில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. வடிவமைப்பு தேவைகளை கவனமாக பரிசீலிப்பது வெற்றிகரமான வயரிங் ஒரு முக்கியமான படியாகும்.

3. கூறுகளின் தளவமைப்பு

அசெம்பிளி செயல்முறையை மேம்படுத்தும் வகையில், உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு (DFM) விதிகள் கூறு அமைப்பைக் கட்டுப்படுத்தும். அசெம்பிளி திணைக்களம் கூறுகளை நகர்த்த அனுமதித்தால், சுற்று சரியான முறையில் உகந்ததாக இருக்கும், இது தானியங்கி வயரிங் மிகவும் வசதியானது. வரையறுக்கப்பட்ட விதிகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள் தளவமைப்பு வடிவமைப்பை பாதிக்கும்.

தளவமைப்பின் போது ரூட்டிங் பாதை (ரூட்டிங் சேனல்) மற்றும் பகுதி வழியாக கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். இந்த பாதைகள் மற்றும் பகுதிகள் வடிவமைப்பாளருக்குத் தெளிவாகத் தெரியும், ஆனால் தானியங்கி ரூட்டிங் கருவி ஒரு நேரத்தில் ஒரு சமிக்ஞையை மட்டுமே கருத்தில் கொள்ளும். ரூட்டிங் கட்டுப்பாடுகளை அமைப்பதன் மூலமும், சிக்னல் லைனின் லேயரை அமைப்பதன் மூலமும், வடிவமைப்பாளர் கற்பனை செய்ததைப் போல ரூட்டிங் கருவியை உருவாக்கலாம்.

4. ஃபேன்-அவுட் வடிவமைப்பு

ஃபேன்-அவுட் வடிவமைப்பு கட்டத்தில், கூறு ஊசிகளை இணைக்க தானியங்கி ரூட்டிங் கருவிகளை இயக்க, மேற்பரப்பு மவுண்ட் சாதனத்தின் ஒவ்வொரு பின்னும் குறைந்தபட்சம் ஒரு வழியாக இருக்க வேண்டும், இதனால் அதிக இணைப்புகள் தேவைப்படும் போது, ​​சர்க்யூட் போர்டை உள்ளகமாக அடுக்கு இணைப்பு, ஆன்லைனில் இருக்கும். சோதனை (ICT) மற்றும் சுற்று மறு செயலாக்கம்.

தானியங்கி ரூட்டிங் கருவியின் செயல்திறனை அதிகரிக்க, அளவு மற்றும் அச்சிடப்பட்ட கோடு வழியாக மிகப்பெரியது முடிந்தவரை பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் இடைவெளி 50 மில்லியனாக அமைக்கப்பட்டுள்ளது. ரூட்டிங் பாதைகளின் எண்ணிக்கையை அதிகப்படுத்தும் வழியாக வகையைப் பயன்படுத்தவும். ஃபேன்-அவுட் வடிவமைப்பை மேற்கொள்ளும்போது, ​​சர்க்யூட் ஆன்லைன் சோதனையின் சிக்கலைக் கருத்தில் கொள்வது அவசியம். சோதனை சாதனங்கள் விலை உயர்ந்ததாக இருக்கும், மேலும் அவை முழு உற்பத்திக்கு செல்லவிருக்கும் போது வழக்கமாக ஆர்டர் செய்யப்படும். 100% சோதனைத்திறனை அடைய முனைகளைச் சேர்ப்பதைக் கருத்தில் கொண்டால், அது மிகவும் தாமதமாகிவிடும்.

கவனமாக பரிசீலனை மற்றும் கணிப்புக்குப் பிறகு, சர்க்யூட் ஆன்லைன் சோதனையின் வடிவமைப்பை வடிவமைப்பின் ஆரம்ப கட்டத்தில் மேற்கொள்ளலாம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையின் பிந்தைய கட்டத்தில் உணர முடியும். வயரிங் பாதை மற்றும் சர்க்யூட் ஆன்லைன் சோதனையின் படி ஃபேன்-அவுட் வகை தீர்மானிக்கப்படுகிறது. மின்சாரம் மற்றும் தரையிறக்கம் வயரிங் மற்றும் ஃபேன்-அவுட் வடிவமைப்பையும் பாதிக்கும். . வடிகட்டி மின்தேக்கியின் இணைப்பு வரியால் உருவாக்கப்படும் தூண்டல் எதிர்வினையைக் குறைப்பதற்காக, மேற்பரப்பு ஏற்ற சாதனத்தின் ஊசிகளுக்கு வயாஸ் முடிந்தவரை நெருக்கமாக இருக்க வேண்டும், தேவைப்பட்டால் கையேடு வயரிங் பயன்படுத்தப்படலாம். இது முதலில் திட்டமிடப்பட்ட வயரிங் பாதையைப் பாதிக்கலாம், மேலும் எந்த வகை வழியாகப் பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதை நீங்கள் மறுபரிசீலனை செய்யக்கூடும், எனவே வழியாக மற்றும் பின் தூண்டல்களுக்கு இடையிலான உறவைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும் மற்றும் விவரக்குறிப்புகள் வழியாக முன்னுரிமை அமைக்கப்பட வேண்டும்.