Kelebihan HDI PCB

Mari kita lihat lebih dekat kesannya. Peningkatan kepadatan pakej membolehkan kita memendekkan laluan elektrik antara komponen. Dengan HDI, kami meningkatkan bilangan saluran pendawaian pada lapisan dalaman PCB, sehingga mengurangkan jumlah lapisan yang diperlukan untuk reka bentuk. Mengurangkan bilangan lapisan dapat meletakkan lebih banyak sambungan di papan yang sama dan memperbaiki penempatan komponen, pendawaian dan sambungan. From there, we can focus on a technique called interconnect per Layer (ELIC), which helps design teams move from thicker boards to thinner flexible ones to maintain strength while allowing the HDI to see functional density.

HDI PCB rely on lasers rather than mechanical drilling. In turn, the HDI PCB design results in a smaller aperture and smaller pad size. Mengurangkan aperture membolehkan pasukan reka bentuk meningkatkan susun atur kawasan papan. Memendekkan laluan elektrik dan membolehkan pendawaian yang lebih intensif meningkatkan integriti isyarat reka bentuk dan mempercepat pemprosesan isyarat. Kami mendapat faedah tambahan dalam kepadatan kerana kami mengurangkan kemungkinan masalah kearuhan dan kapasitansi.

Reka bentuk HDI PCB tidak digunakan melalui lubang, tetapi lubang buta dan terkubur. Penempatan pengebumian dan lubang buta yang berperingkat dan tepat mengurangkan tekanan mekanikal pada pinggan dan mencegah sebarang kemungkinan melengkung. Di samping itu, anda boleh menggunakan lubang melalui bertumpuk untuk meningkatkan titik sambungan dan meningkatkan kebolehpercayaan. Penggunaan pad anda juga dapat mengurangkan kehilangan isyarat dengan mengurangkan kelewatan silang dan mengurangkan kesan parasit.

Pengilangan HDI memerlukan kerja berpasukan

Reka bentuk pembuatan (DFM) memerlukan pendekatan reka bentuk PCB yang tepat dan teliti serta komunikasi yang konsisten dengan pengeluar dan pengeluar. Ketika kami menambahkan HDI ke portfolio DFM, perhatian terhadap perincian pada tahap reka bentuk, pembuatan, dan pembuatan menjadi lebih penting dan masalah pemasangan dan pengujian harus ditangani. Ringkasnya, reka bentuk, prototaip dan proses pembuatan HDI PCBS memerlukan kerja berpasukan dan perhatian yang mendalam terhadap peraturan DFM khusus yang berlaku untuk projek tersebut.

Salah satu aspek asas reka bentuk HDI (menggunakan penggerudian laser) mungkin di luar kemampuan pengeluar, pemasangan, atau pengeluar, dan memerlukan komunikasi arah mengenai ketepatan dan jenis sistem penggerudian yang diperlukan. Kerana kadar pembukaan yang lebih rendah dan kepadatan susun atur yang lebih tinggi dari HDI PCBS, pasukan reka bentuk harus memastikan pengeluar dan pengeluar dapat memenuhi keperluan pemasangan, pengerjaan semula dan pengelasan reka bentuk HDI. Oleh itu, pasukan reka bentuk yang mengusahakan reka bentuk PCB HDI mesti mahir dalam teknik kompleks yang digunakan untuk menghasilkan papan.

Ketahui bahan dan spesifikasi papan litar anda

Oleh kerana pengeluaran HDI menggunakan pelbagai jenis proses penggerudian laser, dialog antara pasukan reka bentuk, pengeluar dan pengilang mesti fokus pada jenis bahan papan ketika membincangkan proses penggerudian. Aplikasi produk yang mendorong proses reka bentuk mungkin mempunyai keperluan ukuran dan berat yang menggerakkan percakapan ke satu arah atau yang lain. Aplikasi frekuensi tinggi mungkin memerlukan bahan selain FR4 standard. Di samping itu, keputusan mengenai jenis bahan FR4 mempengaruhi keputusan mengenai pemilihan sistem penggerudian atau sumber pembuatan lain. Walaupun beberapa sistem menggerudi tembaga dengan mudah, yang lain tidak menembusi gentian kaca secara konsisten.

Selain memilih jenis bahan yang tepat, pasukan reka bentuk juga harus memastikan bahawa pengeluar dan pengilang dapat menggunakan teknik ketebalan plat dan penyaduran yang betul. Dengan penggunaan penggerudian laser, nisbah apertur menurun dan nisbah kedalaman lubang yang digunakan untuk penyaduran tambalan berkurang. Walaupun plat tebal memungkinkan untuk membuka bukaan yang lebih kecil, keperluan mekanikal projek mungkin menentukan plat nipis yang cenderung mengalami kegagalan dalam keadaan persekitaran tertentu. Pasukan reka bentuk harus memeriksa bahawa pengeluar memiliki kemampuan untuk menggunakan teknik “lapisan interkoneksi” dan mengebor lubang pada kedalaman yang benar, dan memastikan bahawa larutan kimia yang digunakan untuk penyaduran akan mengisi lubang.

Menggunakan teknologi ELIC

DESIGN PCI HDI di sekitar teknologi ELIC membolehkan pasukan reka bentuk mengembangkan PCBS yang lebih maju, yang merangkumi pelbagai lapisan lubang mikro yang dipenuhi tembaga di pad. Hasil daripada ELIC, reka bentuk PCB dapat memanfaatkan sambungan yang padat dan kompleks yang diperlukan untuk litar berkelajuan tinggi. Oleh kerana ELIC menggunakan lubang mikro berisi tembaga bertumpuk untuk interkoneksi, ia dapat dihubungkan antara dua lapisan tanpa melemahkan papan litar.

Pemilihan komponen mempengaruhi susun atur

Sebarang perbincangan dengan pengeluar dan pengeluar mengenai reka bentuk HDI juga harus memfokuskan pada susun atur tepat komponen berkepadatan tinggi. Pemilihan komponen mempengaruhi lebar pendawaian, kedudukan, timbunan dan ukuran lubang. Contohnya, reka bentuk HDI PCB biasanya merangkumi susunan grid bola padat (BGA) dan BGA jarak jauh yang memerlukan pin melarikan diri. Faktor yang merosakkan bekalan kuasa dan integriti isyarat serta integriti fizikal papan mesti diketahui semasa menggunakan peranti ini. Faktor-faktor ini merangkumi mencapai pengasingan yang sesuai antara lapisan atas dan bawah untuk mengurangkan saling silang dan untuk mengawal EMI antara lapisan isyarat dalaman.Komponen jarak simetri akan membantu mencegah tekanan tidak sekata pada PCB.

Perhatikan isyarat, kekuatan dan integriti fizikal

Selain meningkatkan integriti isyarat, anda juga dapat meningkatkan integriti kuasa. Kerana HDI PCB menggerakkan lapisan pembumian lebih dekat ke permukaan, integriti daya ditingkatkan. Lapisan atas papan mempunyai lapisan pembumian dan lapisan bekalan kuasa, yang dapat dihubungkan ke lapisan pembumian melalui lubang buta atau lubang mikro, dan mengurangkan jumlah lubang pesawat.

HDI PCB mengurangkan bilangan lubang melalui lapisan dalaman papan. Pada gilirannya, pengurangan bilangan perforasi pada bidang kuasa memberikan tiga kelebihan utama:

Kawasan tembaga yang lebih besar menyalurkan arus AC dan DC ke dalam pin kuasa cip

Rintangan L menurun pada jalan semasa

L Kerana aruhan rendah, arus suis yang betul dapat membaca pin kuasa.

Titik utama perbincangan lain adalah untuk mengekalkan lebar garis minimum, jarak yang selamat dan keseragaman trek. Mengenai masalah terakhir, mulailah mencapai ketebalan tembaga yang seragam dan keseragaman pendawaian semasa proses reka bentuk dan teruskan dengan proses pembuatan dan pembuatan.

Kekurangan jarak yang selamat boleh menyebabkan sisa filem berlebihan semasa proses filem kering dalaman, yang boleh menyebabkan litar pintas. Di bawah lebar garis minimum juga boleh menyebabkan masalah semasa proses pelapisan kerana penyerapan dan litar terbuka yang lemah. Pasukan reka bentuk dan pengeluar juga mesti mempertimbangkan untuk mengekalkan keseragaman trek sebagai kaedah untuk mengawal impedans saluran isyarat.

Menetapkan dan menerapkan peraturan reka bentuk khusus

Susun atur berkepadatan tinggi memerlukan dimensi luaran yang lebih kecil, pendawaian yang lebih halus dan jarak komponen yang lebih ketat, dan oleh itu memerlukan proses reka bentuk yang berbeza. Proses pembuatan HDI PCB bergantung pada penggerudian laser, perisian CAD dan CAM, proses pencitraan langsung laser, peralatan pembuatan khusus, dan kepakaran pengendali. Kejayaan keseluruhan proses ini sebahagiannya bergantung pada peraturan reka bentuk yang mengenal pasti keperluan impedans, lebar konduktor, ukuran lubang, dan faktor lain yang mempengaruhi tata letak. Developing detailed design rules helps select the right manufacturer or manufacturer for your board and lays the foundation for communication between teams.