ઉચ્ચ સ્તર માટે મુખ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયા નિયંત્રણ પીસીબી પાટીયું

હાઇરાઇઝ સર્કિટ બોર્ડને સામાન્ય રીતે 10-20 માળ અથવા વધુ સાથે હાઇરાઇઝ મલ્ટિ-લેયર સર્કિટ બોર્ડ તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે, જે પરંપરાગત કરતાં પ્રક્રિયા કરવી વધુ મુશ્કેલ છે. મલ્ટી લેયર સર્કિટ બોર્ડ અને ઉચ્ચ ગુણવત્તા અને વિશ્વસનીયતા જરૂરિયાતો ધરાવે છે. તે મુખ્યત્વે સંચાર સાધનો, હાઇ-એન્ડ સર્વર, મેડિકલ ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, ઉડ્ડયન, industrialદ્યોગિક નિયંત્રણ, લશ્કરી અને અન્ય ક્ષેત્રોમાં વપરાય છે. તાજેતરના વર્ષોમાં, એપ્લિકેશન કોમ્યુનિકેશન, બેઝ સ્ટેશન, ઉડ્ડયન અને લશ્કરી ક્ષેત્રોમાં -ંચા બોર્ડની માંગ હજુ પણ મજબૂત છે. ચીનના ટેલિકોમ સાધનોના બજારના ઝડપી વિકાસ સાથે, -ંચા બોર્ડની બજારની સંભાવના આશાસ્પદ છે.

અત્યારે, પીસીબી ઉત્પાદકજે ચીનમાં મોટા પાયે પીસીબીનું મોટા પાયે ઉત્પાદન કરી શકે છે તે મુખ્યત્વે વિદેશી ભંડોળ ધરાવતા સાહસો અથવા કેટલાક સ્થાનિક ઉદ્યોગોમાંથી આવે છે. હાઇરાઇઝ પીસીબીના ઉત્પાદન માટે માત્ર ઉચ્ચ ટેકનોલોજી અને સાધનોના રોકાણની જ જરૂર નથી, પણ ટેકનિશિયન અને ઉત્પાદન કર્મચારીઓના અનુભવના સંચયની પણ જરૂર છે. તે જ સમયે, હાઇરાઇઝ પીસીબીની આયાત માટે ગ્રાહક પ્રમાણપત્ર પ્રક્રિયાઓ કડક અને બોજારૂપ છે. તેથી, એન્ટરપ્રાઇઝમાં પ્રવેશવા માટે હાઇરાઇઝ પીસીબી માટે થ્રેશોલ્ડ highંચો છે અને industrialદ્યોગિકરણ ઉત્પાદન ચક્ર લાંબુ છે. પીસીબી સાહસોના તકનીકી સ્તર અને ઉત્પાદન માળખાને માપવા માટે પીસીબી સ્તરોની સરેરાશ સંખ્યા એક મહત્વપૂર્ણ તકનીકી અનુક્રમણિકા બની છે. આ પેપર સંક્ષિપ્તમાં હાઇ-રાઇઝ પીસીબીના ઉત્પાદનમાં આવતી મુખ્ય પ્રોસેસિંગ મુશ્કેલીઓનું વર્ણન કરે છે, અને તમારા સંદર્ભ માટે હાઇ-રાઇઝ પીસીબીની મુખ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓના મુખ્ય નિયંત્રણ બિંદુઓનો પરિચય આપે છે.

1, મુખ્ય ઉત્પાદન મુશ્કેલીઓ

પરંપરાગત સર્કિટ બોર્ડ પ્રોડક્ટ્સની લાક્ષણિકતાઓની તુલનામાં, હાઇ-રાઇઝ સર્કિટ બોર્ડમાં જાડા બોર્ડ, વધુ સ્તરો, ગીચ રેખાઓ અને વ્યાસ, મોટા એકમનું કદ, પાતળા ડાઇલેક્ટ્રિક સ્તર અને આંતરિક જગ્યા માટે કડક જરૂરિયાતો, ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી, અવબાધ નિયંત્રણની લાક્ષણિકતાઓ છે. અને વિશ્વસનીયતા.

1.1 ઇન્ટરલેયર ગોઠવણીમાં મુશ્કેલીઓ

મોટી સંખ્યામાં riseંચા બોર્ડ સ્તરોને કારણે, ગ્રાહકની ડિઝાઇન અંતમાં પીસીબી સ્તરોની ગોઠવણી પર વધુને વધુ કડક જરૂરિયાતો છે, અને સ્તરો વચ્ચે ગોઠવણી સહિષ્ણુતા સામાન્ય રીતે ± 75 μ મીટર સુધી નિયંત્રિત થાય છે. હાઇ-રાઇઝ બોર્ડની વિશાળ એકમ કદની ડિઝાઇન, આસપાસનું તાપમાન અને ગ્રાફિક્સ ટ્રાન્સફર વર્કશોપનું ભેજ, ડિસલોકેશન સુપરપોઝિશન અને ઇન્ટરલેયર પોઝિશનિંગ મોડને ધ્યાનમાં લેતા વિસંગત વિસ્તરણ અને વિવિધ કોર બોર્ડ લેયર્સના સંકોચનને કારણે, ઇન્ટરલેયરને નિયંત્રિત કરવું વધુ મુશ્કેલ છે. -ંચા બોર્ડની ગોઠવણી.

1.2 આંતરિક સર્કિટ બનાવવામાં મુશ્કેલીઓ

હાઇ-રાઇઝ બોર્ડ હાઇ ટીજી, હાઇ સ્પીડ, હાઇ ફ્રીક્વન્સી, જાડા કોપર અને પાતળા ડાઇલેક્ટ્રિક લેયર જેવી ખાસ સામગ્રી અપનાવે છે, જે આંતરિક સર્કિટના નિર્માણ અને ગ્રાફિક સાઇઝ નિયંત્રણ માટે ઉચ્ચ જરૂરિયાતોને આગળ ધપાવે છે, જેમ કે અવબાધ સંકેતની અખંડિતતા ટ્રાન્સમિશન, જે આંતરિક સર્કિટની બનાવટની મુશ્કેલીમાં વધારો કરે છે. રેખા પહોળાઈ અને રેખા અંતર નાની છે, ખુલ્લી અને ટૂંકી સર્કિટ વધે છે, માઇક્રો શોર્ટ વધે છે, અને લાયકાત દર ઓછો છે; દંડ રેખાઓના ઘણા સિગ્નલ સ્તરો છે, અને આંતરિક સ્તરમાં AOI શોધવાની સંભાવના વધે છે; આંતરિક કોર પ્લેટ પાતળી છે, ફોલ્ડ કરવા માટે સરળ છે, પરિણામે નબળા સંપર્કમાં આવે છે, અને કોતરણી પછી તેને રોલ કરવું સરળ છે; મોટા ભાગના હાઇરાઇઝ બોર્ડ મોટા યુનિટ સાઇઝવાળા સિસ્ટમ બોર્ડ છે અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ્સને સ્ક્રેપ કરવાની કિંમત પ્રમાણમાં વધારે છે.

1.3 ઉત્પાદન મુશ્કેલીઓ દબાવીને

જ્યારે બહુવિધ આંતરિક કોર પ્લેટો અને અર્ધ ઉપચારિત શીટ્સ સુપરિમ્પોઝ કરવામાં આવે છે, ત્યારે સ્લાઇડિંગ પ્લેટ, ડિલેમિનેશન, રેઝિન પોલાણ અને બબલ અવશેષો જેવી ખામીઓ ક્રિમ્પીંગ ઉત્પાદનમાં સરળતાથી થાય છે. લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચરની રચના કરતી વખતે, ગરમી પ્રતિકાર, વોલ્ટેજ પ્રતિકાર, ગુંદર ભરવાની માત્રા અને સામગ્રીની મધ્યમ જાડાઈને સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે, અને વાજબી હાઇ-રાઇઝ પ્લેટ પ્રેસિંગ પ્રોગ્રામ સેટ કરો. ઘણા સ્તરો છે, અને વિસ્તરણ અને સંકોચનનું નિયંત્રણ અને કદ ગુણાંકનું વળતર સુસંગત હોઈ શકતું નથી; ઇન્ટરલેયર ઇન્સ્યુલેશન લેયર પાતળું છે, જે ઇન્ટરલેયર વિશ્વસનીયતા પરીક્ષણની નિષ્ફળતા તરફ દોરી જવામાં સરળ છે. ફિગ .1 થર્મલ સ્ટ્રેસ ટેસ્ટ બાદ છલકાતી પ્લેટ ડિલેમિનેશનની ખામીનું આકૃતિ છે.

ફિગ. 1

1.4 ડ્રિલિંગ મુશ્કેલીઓ

હાઇ ટીજી, હાઇ સ્પીડ, હાઇ ફ્રીક્વન્સી અને જાડા કોપર સ્પેશિયલ પ્લેટ્સનો ઉપયોગ ડ્રિલિંગ રફનેસ, ડ્રિલિંગ બર અને ડ્રિલિંગ ગંદકી દૂર કરવામાં મુશ્કેલી વધારે છે. ત્યાં ઘણા સ્તરો છે, કુલ તાંબાની જાડાઈ અને પ્લેટની જાડાઈ સંચિત છે, અને ડ્રિલિંગ ટૂલ તોડવું સરળ છે; ગાaf BGA અને સાંકડી છિદ્ર દિવાલ અંતરને કારણે કેએફ નિષ્ફળતા; પ્લેટની જાડાઈને કારણે, ત્રાંસી ડ્રિલિંગની સમસ્યા causeભી કરવી સરળ છે.

2, મુખ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયા નિયંત્રણ

2.1 સામગ્રી પસંદગી

ઉચ્ચ-પ્રદર્શન અને મલ્ટી-ફંક્શનની દિશામાં ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોના વિકાસ સાથે, તે ઉચ્ચ-આવર્તન અને હાઇ-સ્પીડ સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન પણ લાવે છે. તેથી, તે જરૂરી છે કે ઇલેક્ટ્રોનિક સર્કિટ સામગ્રીનું ડાઇલેક્ટ્રિક સતત અને ડાઇલેક્ટ્રિક નુકશાન પ્રમાણમાં ઓછું હોય, તેમજ ઓછું સીટીઇ, ઓછું પાણી શોષણ અને સારી ઉચ્ચ પ્રદર્શન કોપર dંકાયેલ લેમિનેટ સામગ્રી હોય, જેથી ઉચ્ચ પ્રક્રિયા અને વિશ્વસનીયતા જરૂરિયાતોને પહોંચી વળે. -ઉદય બોર્ડ. સામાન્ય પ્લેટ સપ્લાયર્સમાં મુખ્યત્વે શ્રેણી, B શ્રેણી, C શ્રેણી અને D શ્રેણીનો સમાવેશ થાય છે. આ ચાર આંતરિક સબસ્ટ્રેટ્સની મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓની સરખામણી માટે કોષ્ટક 1 જુઓ. -ંચા જાડા કોપર સર્કિટ બોર્ડ માટે, ઉચ્ચ રેઝિન સામગ્રી સાથે અર્ધ-ઉપચારિત શીટ પસંદ કરવામાં આવે છે. ઇન્ટર લેયર સેમી ક્યોર્ડ શીટની ગુંદર પ્રવાહની માત્રા આંતરિક સ્તરના ગ્રાફિક્સને ભરવા માટે પૂરતી છે. જો ઇન્સ્યુલેટિંગ માધ્યમ સ્તર ખૂબ જાડા હોય, તો સમાપ્ત બોર્ડ ખૂબ જાડા હોવું સરળ છે. તેનાથી વિપરીત, જો ઇન્સ્યુલેટીંગ માધ્યમ સ્તર ખૂબ પાતળું હોય, તો મધ્યમ સ્તરીકરણ અને ઉચ્ચ-વોલ્ટેજ પરીક્ષણ નિષ્ફળતા જેવી ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ toભી કરવી સરળ છે. તેથી, ઇન્સ્યુલેટિંગ માધ્યમ સામગ્રીની પસંદગી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

2.2 લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચરની ડિઝાઇન

લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચરની ડિઝાઇનમાં ધ્યાનમાં લેવામાં આવતા મુખ્ય પરિબળોમાં ગરમી પ્રતિકાર, વોલ્ટેજ પ્રતિકાર, ગુંદર ભરવાની માત્રા અને સામગ્રીની ડાઇલેક્ટ્રિક સ્તરની જાડાઈ છે, અને નીચેના મુખ્ય સિદ્ધાંતોનું પાલન કરવું જોઈએ.

(1) સેમી ક્યોર્ડ શીટ અને કોર બોર્ડના ઉત્પાદક સુસંગત હોવા જોઈએ. પીસીબીની વિશ્વસનીયતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, સિંગલ 1080 અથવા 106 સેમી ક્યોર શીટનો ઉપયોગ અર્ધ -સાજા શીટના તમામ સ્તરો માટે કરવામાં આવશે નહીં (સિવાય કે ગ્રાહકની વિશેષ જરૂરિયાતો હોય). જ્યારે ગ્રાહકને કોઈ મધ્યમ જાડાઈની આવશ્યકતા ન હોય, ત્યારે ipc-a-0.09g અનુસાર સ્તરો વચ્ચેની મધ્યમ જાડાઈ ≥ 600mm ની ખાતરી આપવી જોઈએ.

(2) જ્યારે ગ્રાહકોને Tંચા Tg બોર્ડની જરૂર હોય ત્યારે કોર બોર્ડ અને સેમી ક્યોર્ડ શીટ અનુરૂપ ઉચ્ચ Tg સામગ્રીનો ઉપયોગ કરે.

(3) આંતરિક સબસ્ટ્રેટ 3oz અથવા ઉપર માટે, ઉચ્ચ રેઝિન સામગ્રી સાથે અર્ધ -સાધ્ય શીટ પસંદ કરો, જેમ કે 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%; જો કે, બહુવિધ 106 સેમી ક્યોર્ડ શીટ્સની સુપરપોઝિશનને રોકવા માટે તમામ 106 હાઇ ગુંદર સેમી ક્યોર્ડ શીટ્સની સ્ટ્રક્ચરલ ડિઝાઇન શક્ય હોય ત્યાં સુધી ટાળવી જોઈએ. કારણ કે ગ્લાસ ફાઇબર યાર્ન ખૂબ પાતળું છે, ગ્લાસ ફાઇબર યાર્ન મોટા સબસ્ટ્રેટ વિસ્તારમાં તૂટી પડે છે, જે પરિમાણીય સ્થિરતા અને પ્લેટ વિસ્ફોટ ડિલેમિનેશનને અસર કરે છે.

(4) જો ગ્રાહકની કોઈ ખાસ જરૂરિયાતો નથી, તો ઇન્ટરલેયર ડાઇલેક્ટ્રિક લેયરની જાડાઈ સહિષ્ણુતા સામાન્ય રીતે + / – 10%દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. અવબાધ પ્લેટ માટે, ડાઇલેક્ટ્રિક જાડાઈ સહિષ્ણુતા ipc-4101 C / M સહિષ્ણુતા દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. જો અવરોધ પ્રભાવક પરિબળ સબસ્ટ્રેટ જાડાઈ સાથે સંબંધિત હોય, તો પ્લેટ સહિષ્ણુતા પણ ipc-4101 C / M સહિષ્ણુતા દ્વારા નિયંત્રિત હોવી જોઈએ.

2.3 ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી નિયંત્રણ

આંતરિક કોર બોર્ડ સાઇઝ વળતર અને પ્રોડક્શન સાઇઝ કંટ્રોલની ચોકસાઈ માટે, ચોક્કસ સમય માટે ઉત્પાદનમાં એકત્રિત ડેટા અને historicalતિહાસિક ડેટા અનુભવ દ્વારા હાઇ-રાઇઝ બોર્ડના દરેક સ્તરના ગ્રાફિક માપને ચોક્કસપણે વળતર આપવું જરૂરી છે. કોર બોર્ડના દરેક સ્તરનું વિસ્તરણ અને સંકોચન. દબાવતા પહેલા ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને વિશ્વસનીય ઇન્ટરલેયર પોઝિશનિંગ મોડ પસંદ કરો, જેમ કે પિન લેમ, હોટ-મેલ્ટ અને રિવેટ કોમ્બિનેશન. દબાવવાની યોગ્ય પ્રક્રિયા સુયોજિત કરવી અને દબાવની દૈનિક જાળવણી એ દબાવવાની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા, દબાવીને ગુંદર અને ઠંડક અસરને નિયંત્રિત કરવા અને ઇન્ટરલેયર ડિસલોકેશનની સમસ્યાને ઘટાડવા માટેની ચાવી છે. ઇન્ટરલેયર ગોઠવણીના નિયંત્રણને આંતરિક સ્તરના વળતર મૂલ્ય, પ્રેસિંગ પોઝિશનિંગ મોડ, દબાવવાની પ્રક્રિયાના પરિમાણો, સામગ્રીની લાક્ષણિકતાઓ વગેરે જેવા પરિબળોથી વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે.

2.4 આંતરિક લાઇન પ્રક્રિયા

પરંપરાગત એક્સપોઝર મશીનની વિશ્લેષણાત્મક ક્ષમતા હાઇ-રાઇઝ પ્લેટ્સના ઉત્પાદન માટે 50 μ M કરતા ઓછી હોવાથી, ગ્રાફિક્સ વિશ્લેષણ ક્ષમતા સુધારવા માટે લેસર ડાયરેક્ટ ઇમેજર (LDI) રજૂ કરી શકાય છે, જે 20 μ M અથવા તેથી વધુ સુધી પહોંચી શકે છે. પરંપરાગત એક્સપોઝર મશીનની ગોઠવણીની ચોકસાઈ ± 25 μ m છે. આંતર-સ્તર સંરેખણ ચોકસાઈ 50 μ m કરતા વધારે છે high ઉચ્ચ-ચોકસાઇ ગોઠવણી એક્સપોઝર મશીનનો ઉપયોગ કરીને, ગ્રાફિક્સ ગોઠવણી ચોકસાઈ 15 μ M, ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી ચોકસાઈ નિયંત્રણ 30 μ M સુધી સુધારી શકાય છે, જે પરંપરાગત સાધનોની ગોઠવણી વિચલન ઘટાડે છે અને સુધારે છે હાઇરાઇઝ સ્લેબની ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી ચોકસાઈ.

લાઇનની એચિંગ ક્ષમતા સુધારવા માટે, એન્જિનિયરિંગ ડિઝાઇનમાં લાઇનની પહોળાઈ અને પેડ (અથવા વેલ્ડીંગ રિંગ) માટે યોગ્ય વળતર તેમજ ખાસ વળતરની રકમ માટે વધુ વિગતવાર ડિઝાઇન વિચારણા કરવી જરૂરી છે. ગ્રાફિક્સ, જેમ કે રીટર્ન લાઇન અને સ્વતંત્ર લાઇન. ખાતરી કરો કે આંતરિક લાઇન પહોળાઈ, રેખા અંતર, અલગતા રિંગ કદ, સ્વતંત્ર લાઇન અને છિદ્રથી રેખા અંતરનું ડિઝાઇન વળતર વાજબી છે કે નહીં, અન્યથા એન્જિનિયરિંગ ડિઝાઇન બદલો. ત્યાં અવબાધ અને ઇન્ડક્ટિવ રિએક્ટન્સ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓ છે. સ્વતંત્ર રેખા અને અવબાધ રેખાનું ડિઝાઇન વળતર પૂરતું છે કે કેમ તેના પર ધ્યાન આપો. કોતરણી દરમિયાન પરિમાણોને નિયંત્રિત કરો. પ્રથમ ભાગની લાયકાતની પુષ્ટિ થયા પછી જ બેચનું ઉત્પાદન કરી શકાય છે. કોતરણીની બાજુના કાટને ઘટાડવા માટે, શ્રેષ્ઠ શ્રેણીમાં એચિંગ સોલ્યુશનના દરેક જૂથની રાસાયણિક રચનાને નિયંત્રિત કરવી જરૂરી છે. પરંપરાગત એચિંગ લાઇન સાધનોમાં અપૂરતી કોતરવાની ક્ષમતા છે. કોતરણી એકરૂપતા સુધારવા અને ખરબચડી ધાર અને અશુદ્ધ કોતરણી જેવી સમસ્યાઓ ઘટાડવા માટે સાધનોને તકનીકી રૂપે રૂપાંતરિત કરી શકાય છે અથવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી એચિંગ લાઇન સાધનોમાં આયાત કરી શકાય છે.

2.5 દબાવવાની પ્રક્રિયા

અત્યારે, દબાવતા પહેલા ઇન્ટરલેયર પોઝિશનિંગ પદ્ધતિઓમાં મુખ્યત્વે શામેલ છે: પિન લેમ, હોટ મેલ્ટ, રિવેટ અને હોટ મેલ્ટ અને રિવેટનું મિશ્રણ. જુદી જુદી પ્રોડક્ટ સ્ટ્રક્ચર્સ માટે પોઝિશનિંગની વિવિધ પદ્ધતિઓ અપનાવવામાં આવે છે. હાઇરાઇઝ સ્લેબ માટે, ચાર સ્લોટ પોઝિશનિંગ પદ્ધતિ (પિન લેમ) અથવા ફ્યુઝન + રિવેટિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે. Punપે પંચિંગ મશીન પોઝિશનિંગ હોલને પંચ કરશે, અને પંચિંગ ચોકસાઈ ± 25 μ m controlled ની અંદર નિયંત્રિત થશે f ફ્યુઝન દરમિયાન, એડજસ્ટિંગ મશીન અને બેચ દ્વારા બનાવવામાં આવેલી પ્રથમ પ્લેટના સ્તરના વિચલનને તપાસવા માટે એક્સ-રેનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે. સ્તરનું વિચલન લાયક થયા પછી જ બનાવી શકાય છે. બેચ ઉત્પાદન દરમિયાન, તે તપાસવું જરૂરી છે કે પછી દરેક ડિલેમિનેશનને રોકવા માટે દરેક પ્લેટ એકમમાં ઓગળે છે કે નહીં. પ્રેસિંગ સાધનો ઉચ્ચ સ્તરની ગોઠવણીની ચોકસાઈ અને -ંચી રાઈઝ પ્લેટોની વિશ્વસનીયતાને પહોંચી વળવા માટે ઉચ્ચ પ્રદર્શન સહાયક પ્રેસ અપનાવે છે.

હાઇ-રાઇઝ બોર્ડના લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચર અને વપરાયેલી સામગ્રી અનુસાર, યોગ્ય દબાવવાની પ્રક્રિયાનો અભ્યાસ કરો, શ્રેષ્ઠ તાપમાનમાં વધારો દર અને વળાંક સેટ કરો, પરંપરાગત મલ્ટી લેયર સર્કિટ બોર્ડ પ્રેસિંગ પ્રક્રિયામાં દબાયેલા બોર્ડના તાપમાનમાં વધારો દરને યોગ્ય રીતે ઘટાડો, ઉચ્ચ-તાપમાનના ઉપચાર સમયને લંબાવવો, રેઝિનને સંપૂર્ણપણે પ્રવાહ અને મજબૂત બનાવવું, અને દબાવીને પ્રક્રિયામાં સ્લાઇડિંગ પ્લેટ અને ઇન્ટરલેયર ડિસલોકેશન જેવી સમસ્યાઓ ટાળો. વિવિધ TG મૂલ્યો ધરાવતી પ્લેટો ગ્રેટ પ્લેટો જેવી જ ન હોઈ શકે; સામાન્ય પરિમાણોવાળી પ્લેટોને ખાસ પરિમાણોવાળી પ્લેટો સાથે મિશ્રિત કરી શકાતી નથી; આપેલ વિસ્તરણ અને સંકોચન ગુણાંકની તર્કસંગતતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, વિવિધ પ્લેટો અને સેમી ક્યોર્ડ શીટ્સના ગુણધર્મો અલગ છે, તેથી સંબંધિત પ્લેટ સેમી ક્યોર્ડ શીટ પેરામીટર્સને દબાવવાની જરૂર છે, અને પ્રક્રિયાના પરિમાણોને ખાસ સામગ્રી માટે ચકાસવાની જરૂર છે ક્યારેય ઉપયોગ કર્યો નથી.

2.6 ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયા

દરેક સ્તરની સુપરપોઝિશનને કારણે પ્લેટ અને કોપર લેયરની વધારે જાડાઈને કારણે, ડ્રિલ બીટ ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે અને ડ્રિલ બીટને તોડવું સરળ છે. છિદ્રોની સંખ્યા, પડતી ઝડપ અને ફરતી ગતિ યોગ્ય રીતે ઘટાડવી જોઈએ. ચોક્કસ ગુણાંક આપવા માટે પ્લેટના વિસ્તરણ અને સંકોચનને સચોટ રીતે માપો; જો સ્તરોની સંખ્યા ≥ 14, છિદ્ર વ્યાસ ≤ 0.2mm અથવા છિદ્રથી રેખા ≤ 0.175mm, છિદ્ર સ્થિતિ ચોકસાઈ the 0.025mm સાથે ડ્રિલિંગ રીગનો ઉપયોગ ઉત્પાદન માટે કરવામાં આવશે; વ્યાસ 4.0. 12 મીમી ઉપરનો છિદ્ર વ્યાસ પગલું-દર-પગલું શારકામ અપનાવે છે, અને જાડાઈ વ્યાસ ગુણોત્તર 1: 25 છે. તે પગલું દ્વારા પગલું શારકામ અને હકારાત્મક અને નકારાત્મક શારકામ દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે; શારકામની બર અને છિદ્રની જાડાઈને નિયંત્રિત કરો. હાઈરાઈઝ સ્લેબને શક્ય હોય ત્યાં સુધી નવી ડ્રિલ છરી અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ ડ્રિલ છરીથી ડ્રિલ કરવામાં આવશે અને છિદ્રની જાડાઈ 3um ની અંદર નિયંત્રિત કરવામાં આવશે. Riseંચી જાડા કોપર પ્લેટની ડ્રિલિંગ બર સમસ્યાને સુધારવા માટે, બેચ વેરિફિકેશન દ્વારા, હાઇ-ડેન્સિટી બેકિંગ પ્લેટનો ઉપયોગ, લેમિનેટેડ પ્લેટોની સંખ્યા એક છે, અને ડ્રિલ બીટનો ગ્રાઇન્ડીંગ સમય XNUMX વખતની અંદર નિયંત્રિત થાય છે, જે ડ્રિલિંગ બરને અસરકારક રીતે સુધારી શકે છે

માટે વપરાયેલ હાઇરાઇઝ બોર્ડ માટે ઉચ્ચ આવર્તન, હાઇ સ્પીડ અને મોટા પ્રમાણમાં ડેટા ટ્રાન્સમિશન, બેક ડ્રિલિંગ ટેકનોલોજી સિગ્નલ અખંડિતતા સુધારવા માટે અસરકારક પદ્ધતિ છે. બેક ડ્રિલિંગ મુખ્યત્વે શેષ સ્ટબ લંબાઈ, બે બોરહોલની છિદ્ર સ્થિતિ સુસંગતતા અને છિદ્રમાં તાંબાના વાયરને નિયંત્રિત કરે છે. તમામ ડ્રિલિંગ મશીન સાધનોમાં બેક ડ્રિલિંગ ફંક્શન હોતું નથી, તેથી ડ્રિલિંગ મશીન સાધનો (બેક ડ્રિલિંગ ફંક્શન સાથે) અપગ્રેડ કરવા અથવા બેક ડ્રિલિંગ ફંક્શન સાથે ડ્રિલિંગ મશીન ખરીદવું જરૂરી છે. ઉદ્યોગ સંબંધિત સાહિત્ય અને પરિપક્વ સામૂહિક ઉત્પાદનમાંથી લાગુ કરવામાં આવેલી બેક ડ્રિલિંગ ટેકનોલોજીમાં મુખ્યત્વે સમાવેશ થાય છે: પરંપરાગત ડેપ્થ કંટ્રોલ બેક ડ્રિલિંગ પદ્ધતિ, આંતરિક સ્તરમાં સિગ્નલ ફીડબેક લેયર સાથે બેક ડ્રિલિંગ અને પ્લેટ જાડાઈના પ્રમાણ અનુસાર બેક ડ્રિલિંગની depthંડાઈની ગણતરી. તે અહીં પુનરાવર્તિત થશે નહીં.

3, વિશ્વસનીયતા પરીક્ષણ

હાઇ-રાઇઝ બોર્ડ સામાન્ય રીતે સિસ્ટમ પ્લેટ હોય છે, જે પરંપરાગત મલ્ટિ-લેયર પ્લેટ કરતાં જાડા અને ભારે હોય છે, તેમાં મોટા એકમનું કદ હોય છે, અને અનુરૂપ ગરમી ક્ષમતા પણ મોટી હોય છે. વેલ્ડીંગ દરમિયાન, વધુ ગરમી જરૂરી છે અને વેલ્ડીંગ ઉચ્ચ તાપમાનનો સમય લાંબો છે. 217 ℃ (ટીન સિલ્વર કોપર સોલ્ડરનો ગલનબિંદુ), તે 50 સેકન્ડથી 90 સેકન્ડ લે છે. તે જ સમયે, હાઇરાઇઝ પ્લેટની ઠંડક ઝડપ પ્રમાણમાં ધીમી છે, તેથી રિફ્લો ટેસ્ટનો સમય લાંબો છે. Ipc-6012c, IPC-TM-650 ધોરણો અને industrialદ્યોગિક જરૂરિયાતો સાથે સંયોજિત, હાઇરાઇઝ બોર્ડની મુખ્ય વિશ્વસનીયતા પરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવે છે.