การควบคุมกระบวนการผลิตที่สำคัญสำหรับ High Level PCB คณะกรรมการ

แผงวงจรทรงสูงโดยทั่วไปหมายถึงแผงวงจรหลายชั้นสูงที่มี 10-20 ชั้นขึ้นไปซึ่งยากต่อการประมวลผลมากกว่าแบบเดิม แผงวงจรหลายชั้น และมีข้อกำหนดด้านคุณภาพและความน่าเชื่อถือสูง ส่วนใหญ่จะใช้ในอุปกรณ์สื่อสาร, เซิร์ฟเวอร์ระดับไฮเอนด์, อิเล็กทรอนิกส์ทางการแพทย์, การบิน, การควบคุมอุตสาหกรรม, การทหารและสาขาอื่น ๆ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ความต้องการของตลาดสำหรับกระดานสูงในด้านการสื่อสารแอปพลิเคชัน สถานีฐาน การบิน และการทหารยังคงแข็งแกร่ง ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของตลาดอุปกรณ์โทรคมนาคมของจีน โอกาสทางการตลาดของกระดานสูงมีแนวโน้มดี

ในปัจจุบัน, ผู้ผลิต PCBที่สามารถผลิต PCB แนวสูงได้จำนวนมากในจีนส่วนใหญ่มาจากองค์กรที่ได้รับทุนจากต่างประเทศหรือองค์กรในประเทศเพียงไม่กี่แห่ง การผลิต PCB แนวสูงไม่เพียงแต่ต้องอาศัยการลงทุนด้านเทคโนโลยีและอุปกรณ์ที่สูงขึ้นเท่านั้น แต่ยังต้องสั่งสมประสบการณ์ของช่างเทคนิคและบุคลากรด้านการผลิตด้วย ในขณะเดียวกัน ขั้นตอนการรับรองลูกค้าสำหรับการนำเข้า PCB แนวสูงนั้นเข้มงวดและยุ่งยาก ดังนั้นเกณฑ์สำหรับ PCB แนวสูงที่จะเข้าสู่องค์กรจึงสูงและวงจรการผลิตทางอุตสาหกรรมนั้นยาว จำนวนชั้น PCB โดยเฉลี่ยได้กลายเป็นดัชนีทางเทคนิคที่สำคัญในการวัดระดับทางเทคนิคและโครงสร้างผลิตภัณฑ์ขององค์กร PCB เอกสารนี้อธิบายโดยย่อเกี่ยวกับปัญหาในการประมวลผลหลักที่พบในการผลิต PCB แนวสูง และแนะนำจุดควบคุมหลักของกระบวนการผลิตที่สำคัญของ PCB แนวสูงสำหรับการอ้างอิงของคุณ

1、 ปัญหาในการผลิตหลัก

เมื่อเทียบกับคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์แผงวงจรทั่วไป แผงวงจรในแนวสูงมีลักษณะเป็นแผ่นหนา มีเลเยอร์มากขึ้น เส้นและจุดอ่อนที่หนาแน่นกว่า ขนาดหน่วยที่ใหญ่ขึ้น ชั้นอิเล็กทริกที่บางกว่า และข้อกำหนดที่เข้มงวดกว่าสำหรับพื้นที่ภายใน การจัดตำแหน่งระหว่างเลเยอร์ การควบคุมอิมพีแดนซ์ และความน่าเชื่อถือ

1.1 ความยากลำบากในการจัดตำแหน่ง interlayer

เนื่องจากมีชั้นของกระดานสูงจำนวนมาก จุดสิ้นสุดการออกแบบของลูกค้าจึงมีข้อกำหนดที่เข้มงวดมากขึ้นในการจัดตำแหน่งของชั้น PCB และความทนทานต่อการจัดตำแหน่งระหว่างชั้นมักจะถูกควบคุมไว้ที่ ± 75 μ m เมื่อพิจารณาจากการออกแบบขนาดยูนิตขนาดใหญ่ของกระดานสูง อุณหภูมิแวดล้อมและความชื้นของเวิร์กช็อปการถ่ายโอนกราฟิก การซ้อนทับความคลาดเคลื่อนและโหมดการวางตำแหน่งระหว่างเลเยอร์ที่เกิดจากการขยายตัวและการหดตัวของเลเยอร์บอร์ดหลักที่แตกต่างกัน การควบคุม interlayer ที่ต่างกันนั้นทำได้ยากกว่า การจัดตำแหน่งกระดานสูง

1.2 ความยากลำบากในการสร้างวงจรภายใน

บอร์ดสูงระฟ้าใช้วัสดุพิเศษเช่น Tg สูง ความเร็วสูง ความถี่สูง ทองแดงหนาและชั้นอิเล็กทริกบาง ซึ่งนำเสนอความต้องการสูงสำหรับการผลิตและการควบคุมขนาดกราฟิกของวงจรภายใน เช่น ความสมบูรณ์ของสัญญาณอิมพีแดนซ์ การส่งสัญญาณซึ่งเพิ่มความยากในการสร้างวงจรภายใน ความกว้างของเส้นและระยะห่างระหว่างบรรทัดมีขนาดเล็ก วงจรเปิดและไฟฟ้าลัดวงจรเพิ่มขึ้น ไมโครชอร์ตเพิ่มขึ้น และอัตราคุณสมบัติต่ำ เส้นละเอียดมีชั้นสัญญาณหลายชั้น และความน่าจะเป็นของการตรวจจับ AOI ที่หายไปในชั้นในเพิ่มขึ้น แผ่นแกนด้านในบาง พับง่าย ส่งผลให้เปิดรับแสงน้อย และม้วนหลังการแกะสลักได้ง่าย บอร์ดทรงสูงส่วนใหญ่เป็นแผงระบบที่มีขนาดยูนิตใหญ่ และค่าใช้จ่ายในการกำจัดผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปค่อนข้างสูง

1.3 ปัญหาการผลิตเร่งด่วน

เมื่อแผ่นแกนชั้นในและแผ่นกึ่งแห้งหลายแผ่นซ้อนทับกัน ข้อบกพร่อง เช่น แผ่นเลื่อน การแยกชั้น โพรงเรซิน และเศษฟองอากาศจะเกิดได้ง่ายในการผลิตการย้ำย้ำ เมื่อออกแบบโครงสร้างลามิเนต จำเป็นต้องพิจารณาถึงความต้านทานความร้อน ความต้านทานแรงดันไฟ ปริมาณการเติมกาว และความหนาปานกลางของวัสดุให้ครบถ้วน และตั้งค่าโปรแกรมกดเพลทในแนวสูงที่เหมาะสม มีหลายชั้น และการควบคุมการขยายตัวและการหดตัวและการชดเชยค่าสัมประสิทธิ์ขนาดไม่สอดคล้องกัน ชั้นฉนวนของ interlayer นั้นบาง ซึ่งง่ายต่อการนำไปสู่ความล้มเหลวของการทดสอบความน่าเชื่อถือของ interlayer รูปที่ 1 เป็นแผนภาพแสดงข้อบกพร่องของการแยกตัวของแผ่นแตกร้าวหลังการทดสอบความเครียดจากความร้อน

Fig.1

1.4 ความยากในการเจาะ

การใช้ Tg สูง ความเร็วสูง ความถี่สูงและแผ่นพิเศษทองแดงหนาเพิ่มความยากในการเจาะความหยาบ การเจาะเสี้ยน และการกำจัดสิ่งสกปรกในการเจาะ มีหลายชั้นความหนาทองแดงรวมและความหนาของแผ่นสะสมและเครื่องมือเจาะแตกง่าย ความล้มเหลวของ Caf ที่เกิดจาก BGA ที่หนาแน่นและระยะห่างของผนังรูแคบ เนื่องจากความหนาของแผ่นจึงทำให้เกิดปัญหาการเจาะเฉียงได้ง่าย

2、 การควบคุมกระบวนการผลิตที่สำคัญ

2.1 การเลือกวัสดุ

ด้วยการพัฒนาชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ในทิศทางของประสิทธิภาพสูงและมัลติฟังก์ชั่น ยังนำการส่งสัญญาณความถี่สูงและความเร็วสูง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีค่าคงที่ไดอิเล็กตริกและการสูญเสียไดอิเล็กตริกของวัสดุวงจรอิเล็กทรอนิกส์ค่อนข้างต่ำ เช่นเดียวกับ CTE ต่ำ การดูดซึมน้ำต่ำ และวัสดุลามิเนตหุ้มทองแดงที่มีประสิทธิภาพสูงดีกว่า เพื่อตอบสนองความต้องการการประมวลผลและความน่าเชื่อถือสูง – กระดานเพิ่มขึ้น ซัพพลายเออร์แผ่นทั่วไปส่วนใหญ่ประกอบด้วยซีรีส์ ซีรีส์ B ซีรีส์ C และ D ซีรีส์ ดูตารางที่ 1 สำหรับการเปรียบเทียบคุณสมบัติหลักของพื้นผิวด้านในทั้งสี่นี้ สำหรับแผงวงจรทองแดงหนาทรงสูง ให้เลือกแผ่นกึ่งบ่มที่มีปริมาณเรซินสูง ปริมาณการไหลของกาวของแผ่นกึ่งบ่มระหว่างชั้นก็เพียงพอที่จะเติมกราฟิกชั้นใน หากฉนวนชั้นกลางหนาเกินไป แผ่นสำเร็จรูปก็จะหนาเกินไปได้ง่าย ในทางกลับกัน หากฉนวนชั้นกลางบางเกินไป จะทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพได้ง่าย เช่น การแบ่งชั้นปานกลางและความล้มเหลวในการทดสอบแรงดันสูง ดังนั้นการเลือกใช้วัสดุฉนวนขนาดกลางจึงมีความสำคัญมาก

2.2 การออกแบบโครงสร้างลามิเนต

ปัจจัยหลักที่พิจารณาในการออกแบบโครงสร้างลามิเนต ได้แก่ ความต้านทานความร้อน ความต้านทานแรงดันไฟฟ้า ปริมาณการเติมกาว และความหนาของชั้นอิเล็กทริกของวัสดุ และให้ปฏิบัติตามหลักการสำคัญดังต่อไปนี้

(1) ผู้ผลิตแผ่นกึ่งแห้งและแผ่นแกนต้องมีความสอดคล้องกัน เพื่อให้แน่ใจว่า PCB มีความน่าเชื่อถือ ไม่ควรใช้แผ่นกึ่งบ่ม 1080 หรือ 106 แผ่นเดียวสำหรับแผ่นกึ่งบ่มทุกชั้น (เว้นแต่ลูกค้าจะมีความต้องการพิเศษ) เมื่อลูกค้าไม่มีข้อกำหนดความหนาปานกลาง ความหนาปานกลางระหว่างชั้นต้องได้รับการประกันว่า ≥ 0.09 มม. ตาม ipc-a-600g

(2) เมื่อลูกค้าต้องการบอร์ด Tg สูง บอร์ดหลักและแผ่นกึ่งอบ ต้องใช้วัสดุที่มีค่า Tg สูงที่สอดคล้องกัน

(3) สำหรับพื้นผิวด้านใน 3 ออนซ์หรือสูงกว่า ให้เลือกแผ่นกึ่งบ่มที่มีปริมาณเรซินสูง เช่น 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%; อย่างไรก็ตาม จะต้องหลีกเลี่ยงการออกแบบโครงสร้างของแผ่นกาวกึ่งบ่มที่มีกาวสูงทั้งหมด 106 แผ่นให้มากที่สุด เพื่อป้องกันการวางซ้อนของแผ่นกึ่งบ่ม 106 แผ่นหลายแผ่น เนื่องจากเส้นด้ายใยแก้วบางเกินไป เส้นด้ายใยแก้วจึงยุบตัวลงในพื้นที่ซับสเตรตขนาดใหญ่ ซึ่งส่งผลต่อความเสถียรของมิติและการแยกชั้นจากการระเบิดของแผ่น

(4) หากลูกค้าไม่มีข้อกำหนดพิเศษ ความทนทานต่อความหนาของชั้นอิเล็กทริกระหว่างชั้นจะถูกควบคุมโดย + / – 10% สำหรับแผ่นอิมพีแดนซ์ ความทนทานต่อความหนาของอิเล็กทริกจะถูกควบคุมโดยค่าเผื่อ ipc-4101 C / M หากปัจจัยที่มีอิทธิพลต่ออิมพีแดนซ์สัมพันธ์กับความหนาของพื้นผิว ความทนทานต่อเพลตจะต้องถูกควบคุมโดยพิกัดความเผื่อ ipc-4101 C / M ด้วย

2.3 การควบคุมการจัดตำแหน่ง interlayer

เพื่อความถูกต้องของการชดเชยขนาดแกนภายในและการควบคุมขนาดการผลิต จำเป็นต้องชดเชยขนาดกราฟิกของกระดานสูงแต่ละชั้นอย่างแม่นยำผ่านข้อมูลและประสบการณ์ข้อมูลในอดีตที่รวบรวมในการผลิตในช่วงเวลาหนึ่งเพื่อให้แน่ใจว่ามีความสอดคล้องกัน การขยายตัวและการหดตัวของแกนหลักแต่ละชั้น เลือกโหมดการวางตำแหน่ง interlayer ที่มีความแม่นยำสูงและเชื่อถือได้ก่อนกด เช่น pin Lam, hot-melt และ rivet การกำหนดขั้นตอนกระบวนการกดที่เหมาะสมและการบำรุงรักษาเครื่องกดทุกวันเป็นกุญแจสำคัญในการรับประกันคุณภาพการกด ควบคุมการกดกาวและเอฟเฟกต์การทำความเย็น และลดปัญหาความคลาดเคลื่อนระหว่างชั้น การควบคุมการจัดตำแหน่ง interlayer จำเป็นต้องได้รับการพิจารณาอย่างครอบคลุมจากปัจจัยต่างๆ เช่น ค่าชดเชยชั้นใน โหมดการกำหนดตำแหน่งการกด พารามิเตอร์กระบวนการกด คุณลักษณะของวัสดุ และอื่นๆ

2.4 กระบวนการภายในเส้น

เนื่องจากความสามารถในการวิเคราะห์ของเครื่องรับแสงแบบเดิมมีค่าน้อยกว่า 50 μ M สำหรับการผลิตเพลตแนวสูง จึงสามารถแนะนำเครื่องถ่ายภาพโดยตรงด้วยเลเซอร์ (LDI) เพื่อปรับปรุงความสามารถในการวิเคราะห์กราฟิก ซึ่งสามารถเข้าถึงได้ถึง 20 μ M หรือมากกว่านั้น ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งเครื่องรับแสงแบบดั้งเดิมคือ ± 25 μ m ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งระหว่างเลเยอร์มากกว่า 50 μ m。 การใช้เครื่องเปิดรับแสงการจัดตำแหน่งที่มีความแม่นยำสูง ความแม่นยำในการจัดตำแหน่งกราฟิกสามารถปรับปรุงได้ถึง 15 μ M การควบคุมความแม่นยำในการจัดตำแหน่งระหว่างเลเยอร์ 30 μ M ซึ่งช่วยลดค่าเบี่ยงเบนการจัดตำแหน่งของอุปกรณ์แบบเดิมและปรับปรุง ความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง interlayer ของแผ่นพื้นสูง

เพื่อปรับปรุงความสามารถในการกัดของเส้น จำเป็นต้องชดเชยความกว้างของเส้นและแผ่นรอง (หรือวงแหวนเชื่อม) อย่างเหมาะสม ในการออกแบบทางวิศวกรรม รวมทั้งการพิจารณาการออกแบบที่ละเอียดมากขึ้นสำหรับจำนวนเงินชดเชยพิเศษ กราฟิก เช่น เส้นกลับและเส้นอิสระ ยืนยันว่าการชดเชยการออกแบบความกว้างของเส้นภายใน ระยะห่างของเส้น ขนาดแหวนแยก เส้นอิสระและระยะห่างจากรูต่อเส้นนั้นสมเหตุสมผลหรือไม่ มิฉะนั้น ให้เปลี่ยนการออกแบบทางวิศวกรรม มีข้อกำหนดในการออกแบบอิมพีแดนซ์และรีแอกแตนซ์อุปนัย ให้ความสนใจว่าการชดเชยการออกแบบของสายอิสระและสายอิมพีแดนซ์เพียงพอหรือไม่ ควบคุมพารามิเตอร์ระหว่างการแกะสลัก การผลิตแบบเป็นชุดสามารถทำได้หลังจากที่ชิ้นแรกได้รับการยืนยันว่ามีคุณสมบัติเท่านั้น เพื่อลดการกัดกร่อนด้านกัด จำเป็นต้องควบคุมองค์ประกอบทางเคมีของสารละลายกัดกัดแต่ละกลุ่มให้อยู่ในช่วงที่ดีที่สุด อุปกรณ์สายการกัดแบบดั้งเดิมมีกำลังการกัดไม่เพียงพอ อุปกรณ์สามารถเปลี่ยนหรือนำเข้าในทางเทคนิคเป็นอุปกรณ์สายการกัดที่มีความแม่นยำสูง เพื่อปรับปรุงความสม่ำเสมอของการกัด และลดปัญหาเช่นขอบหยาบและการกัดที่ไม่สะอาด

2.5 กระบวนการกด

ในปัจจุบัน วิธีการกำหนดตำแหน่ง interlayer ก่อนกดส่วนใหญ่ประกอบด้วย: pin Lam, hot melt, rivet และการรวมกันของ hot melt และ rivet มีการใช้วิธีการกำหนดตำแหน่งที่แตกต่างกันสำหรับโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน สำหรับแผ่นพื้นสูง จะใช้วิธีกำหนดตำแหน่งช่องสี่ช่อง (pin Lam) หรือวิธีฟิวชั่น + โลดโผน เครื่องเจาะแบบ ope จะต้องเจาะรูตำแหน่งและความแม่นยำในการเจาะจะต้องถูกควบคุมภายใน± 25 μ m。 ในระหว่างการหลอมรวมต้องใช้ X-ray เพื่อตรวจสอบความเบี่ยงเบนของชั้นของแผ่นแรกที่ทำโดยเครื่องปรับและแบทช์ สามารถทำได้หลังจากผ่านเกณฑ์การเบี่ยงเบนของเลเยอร์แล้วเท่านั้น ในระหว่างการผลิตเป็นชุด จำเป็นต้องตรวจสอบว่าแต่ละแผ่นหลอมลงในยูนิตหรือไม่เพื่อป้องกันการหลุดลอกในภายหลัง อุปกรณ์กดใช้เครื่องกดที่มีประสิทธิภาพสูงเพื่อตอบสนองความแม่นยำในการจัดตำแหน่งระหว่างชั้นและความน่าเชื่อถือของเพลตสูง

ตามโครงสร้างลามิเนตของกระดานสูงและวัสดุที่ใช้ ศึกษาขั้นตอนการกดที่เหมาะสม กำหนดอัตราการเพิ่มและเส้นโค้งของอุณหภูมิที่ดีที่สุด ลดอัตราการเพิ่มอุณหภูมิของแผ่นกดให้เหมาะสมในขั้นตอนการกดแผงวงจรหลายชั้นแบบธรรมดา ยืดเวลาการบ่มที่อุณหภูมิสูง ทำให้เรซินไหลเต็มที่และแข็งตัว และหลีกเลี่ยงปัญหา เช่น แผ่นเลื่อนและความคลาดเคลื่อนระหว่างชั้นในกระบวนการกด แผ่นที่มีค่า TG ต่างกันต้องไม่เหมือนกับแผ่นตะแกรง เพลตที่มีพารามิเตอร์ธรรมดาไม่สามารถผสมกับเพลตที่มีพารามิเตอร์พิเศษได้ เพื่อให้แน่ใจถึงความสมเหตุสมผลของค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวและการหดตัวที่กำหนด คุณสมบัติของเพลตที่แตกต่างกันและแผ่นกึ่งบ่มจะแตกต่างกัน ดังนั้นต้องกดพารามิเตอร์แผ่นกึ่งบ่มแผ่นที่สอดคล้องกัน และต้องตรวจสอบพารามิเตอร์กระบวนการสำหรับวัสดุพิเศษที่มี ไม่เคยใช้

2.6 กระบวนการเจาะ

เนื่องจากแผ่นเพลทและชั้นทองแดงมีความหนาเกินที่เกิดจากการทับซ้อนของแต่ละชั้น ดอกสว่านจึงมีการสึกหรอมาก และดอกสว่านหักได้ง่าย จำนวนหลุม ความเร็วตก และความเร็วในการหมุนจะลดลงอย่างเหมาะสม วัดการขยายตัวและการหดตัวของเพลตได้อย่างแม่นยำเพื่อให้ได้ค่าสัมประสิทธิ์ที่แม่นยำ ถ้าจำนวนชั้น≥ 14 เส้นผ่านศูนย์กลางรู ≤ 0.2 มม. หรือระยะห่างจากรูถึงเส้น ≤ 0.175 มม. ต้องใช้แท่นขุดเจาะที่มีความแม่นยำของตำแหน่งรู≤ 0.025 มม. สำหรับการผลิต เส้นผ่านศูนย์กลาง φ เส้นผ่านศูนย์กลางรูที่สูงกว่า 4.0 มม. ใช้การเจาะแบบทีละขั้นตอน และอัตราส่วนของเส้นผ่านศูนย์กลางความหนาคือ 12:1 ผลิตโดยการเจาะทีละขั้นตอนและการเจาะบวกและลบ ควบคุมความหนาของเสี้ยนและรูของการเจาะ แผ่นพื้นสูงจะต้องเจาะด้วยมีดเจาะใหม่หรือมีดเจาะเจียรให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้และความหนาของรูจะต้องควบคุมภายใน 25um เพื่อปรับปรุงปัญหาเสี้ยนเจาะของแผ่นทองแดงหนาสูง ผ่านการตรวจสอบชุด การใช้แผ่นรองความหนาแน่นสูง จำนวนแผ่นเคลือบเป็นหนึ่ง และควบคุมเวลาบดของสว่านภายใน 3 ครั้ง ซึ่งสามารถปรับปรุงเสี้ยนเจาะได้อย่างมีประสิทธิภาพ

สำหรับกระดานสูงที่ใช้สำหรับ ความถี่สูงการส่งข้อมูลความเร็วสูงและปริมาณมาก เทคโนโลยีการเจาะด้านหลังเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพในการปรับปรุงความสมบูรณ์ของสัญญาณ การเจาะด้านหลังส่วนใหญ่จะควบคุมความยาวของต้นขั้วที่เหลือ ความสม่ำเสมอของตำแหน่งรูของสองรูเจาะและลวดทองแดงในรู อุปกรณ์เครื่องเจาะบางรุ่นเท่านั้นที่มีฟังก์ชั่นการเจาะด้านหลัง ดังนั้นจึงจำเป็นต้องอัพเกรดอุปกรณ์เครื่องเจาะ (ที่มีฟังก์ชั่นการเจาะด้านหลัง) หรือซื้อเครื่องเจาะที่มีฟังก์ชั่นการเจาะด้านหลัง เทคโนโลยีการเจาะด้านหลังที่ใช้จากวรรณกรรมที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมและการผลิตจำนวนมากโดยสมบูรณ์ ได้แก่ วิธีการเจาะหลังแบบควบคุมความลึกแบบดั้งเดิม การเจาะด้านหลังพร้อมชั้นป้อนกลับสัญญาณในชั้นใน และการคำนวณความลึกของการเจาะด้านหลังตามสัดส่วนของความหนาของแผ่น จะไม่ทำซ้ำที่นี่

3、 การทดสอบความน่าเชื่อถือ

บอร์ดทรงสูงโดยทั่วไปเป็นเพลทระบบ ซึ่งหนาและหนักกว่าเพลทหลายชั้นทั่วไป มีขนาดยูนิตที่ใหญ่กว่า และความจุความร้อนที่สอดคล้องกันก็ใหญ่กว่าเช่นกัน ในระหว่างการเชื่อมต้องใช้ความร้อนมากขึ้นและใช้เวลาในการเชื่อมที่อุณหภูมิสูง ที่ 217 ℃ (จุดหลอมเหลวของบัดกรีทองแดงเงินดีบุก) ใช้เวลา 50 วินาทีถึง 90 วินาที ในเวลาเดียวกัน ความเร็วในการทำความเย็นของแผ่นสูงค่อนข้างช้า ดังนั้นเวลาของการทดสอบการไหลซ้ำจะยืดเยื้อ เมื่อรวมกับมาตรฐาน ipc-6012c, IPC-TM-650 และข้อกำหนดทางอุตสาหกรรม การทดสอบความน่าเชื่อถือหลักของบอร์ดในอาคารสูงจะดำเนินการ